中国汽车零部件行业的整体分析

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1、中国汽车零部件行业的整体分析

2、第1...小批量、多品种的投产顺序计划投产顺序计划要决定混合装配线上不同产品的投入顺序，这在不同情况下必须作不同的考虑。如果各工序的作业速度不一样，就有全线停产的可能性。为了避免这种情况，就必须制定使各工序的作业速度差保持最小的投入顺序计划。很多投入顺序制定方法都是基于这种思想。但在制定投入顺序计划时，如果也注意到混合装配线之前的各工序的生产均衡化，就应该考虑设法减少供应零部件的各工序产量以及运送量的变化，减少在制品的储存量。为了达到这个目的，混合装配线所需要的各种零部件的单位时间使用量（使用速度）就应尽可能保持不

3、变。象这样的以保持各种零部件的出现几率为目标的顺序计划制定方法，要想求其最优解是非常困难的，目前在实践中采用近似解法。工装、设备的管理技术由于多品种，小批量的生产方式必然要求工装设备的调整，切换比较频繁，只有将工装设备的调整，切换时间压缩在合理的范围之内，精益生产的生产成本才能具有市场竞争力，要做到这一点，目前公认的最有效的技术和方法包括：·快速工装设备切换技术SMED(SingeMinuteExchangeofDie)·全员生产保养方法TPM(TotalProductiveMaintenance)·整齐清洁的工作场所管理方法—5S管理SMED

4、技术首先这一技术将工装设备切换分为内部整备作业，即只有停止设备才能实施的切换作业和外部整备作业，即可以在设备运转的同时可进行的工装设备切换作业。SMED技术强调尽可能将内部整备作业转变为外部整备作业，同时尽量缩短整备作业的时间，因此对多品种小批量而导致的生产线切换引起的生产停顿和生产成本上升的问题就可以有效地得以解决。在缩短整备作业时间方面，通常采用下列手段：外部整备作业标准化使用快速螺栓或快速夹具使用辅助工具并行作业TPM管理方法TPM是一种生产设备的日常管理方法和理念，通过应用各种设备保全技术，改善技术，是生产设备始终处于良好稳定的工作状态

5、之中，避免因设备问题而导致的停工，停产，达到无灾害，无故障，无不良的目标。其主要方法有保全预防（MP-MaintenancePrevention)和预防保全(PM-PreventativeMaintenance)，其实现手段为生产现场采用目视管理，即任何状态或故障都用醒目的看板列示，达到一发生问题就及时处理，设备状态一目了然的效果。通过TPM管理方法，可在以下方面得到明显的效果故障——故障发生率大大降低作业切换时间——因为设备状态良好稳定，结合SMED技术，作业切换时间可大大缩短设备维修——保证设备能有及时，合理的维修5S管理所谓5S管理，是指

6、通过现场现物的规范，明确“场所，方法，标识”，确定“定点，定容，定量”及大量使用目视管理等方法，手段，构筑一个整洁，明了的工作场所。其最终目的是提升人员的素养，让全体员工养成革除马虎，认真对待每一件小事，有规定按规定去做的良好习惯，为精益生产的导入打下基础。5S本身的含义是“整理、整顿，清扫、清洁，保持”，因其每一条的首字母均为S，故而得名，其要点在于：定点——放在哪里合适定容——用什么容器，颜色定量——规定合适的数量虽然5S只是一些看似简单的工作守则和现场管理方法，但这却是精益生产能否成功的基础。看板为核心底车间底层控制方式看板最初是丰田汽车

7、公司于己于50年代从超级市场的运作机制得到启示，作为一种生产，运作指令的传递工具而被创造出来的。其主要功能可概括为：1、生产以及运送的工作指令—看板中记载着生产量，时间，方法，顺序以及运送量，运送时间，运送目的地，放置场所，搬运工具等信息，从最后一道装配工序逐次向前工序追溯。2、防止过量生产和过量运送—看板必须按照既定的运用规则来使用，没有看板就不能运送，只运送看板上所规定的数量。3、进行“目视管理”的工具—看板必须附在实物上存放，前工序按照看板取下的顺序进行生产，作业现场的管理人员对于生产的优先顺序能够一目了然很容易管理。4.改善的工具。通过

8、不断减少看板的数量，工序间的在制品存量就会相应减少，这样过高的在制品库存所掩盖的设备故障，不良产品等问题便会直接暴露出来，从而必须立即采取改善措施来解决问题。（四）精益供应链在中国汽车行业的应用作为汽车零部件行业的全球领先的管理应用系统供应商，QAD公司已为全球顶尖的零部件供应商提供了企业管理解决方案，其中包括德尔福、伟世通、李尔、弗吉亚等。以下以QAD在中国的一个实际的案例来看如何在汽车行业实现精益供应链的管理。下图所示是中国的一家汽车制造企业，其生产管理的理念是从日方引入的精益供应链体系，其生产布局【参见（图1）】。企业按照市场需求制定各种

9、车型的生产计划，同时根据精益生产的投产顺序计划，制定出每日的投产顺序计划，主生产线按照投产顺序计划开始混流装配具体的车型，每一装配工序工位的旁边就是待