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《塑胶射出成型不良现象与改善对策》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。
1、塑膠射出成型不良現象與對策處理1.充填不足2.毛邊3.熔接線(結合線)4.流紋5.縮水6.噴射紋7.翹曲/變形8.氣泡(空洞)9.燒焦不良現象與對策處理一.射出技術:射出成型對成品物性的影響,可從四方面來考慮:1.原料2.成型機3.模具設計4.成型條件剛性耐衝擊性結晶化度模腔形狀模具材質強韌性流動化注口形狀模具溫度耐熱變形性熱安定性成型品物性耐藥性耐定性可塑化容量射出壓力料管溫度可塑化方式鎖模力冷卻時間(樹脂溫度)(模具溫度)螺桿轉速射出速度原料模具設計成型條件成型機不良現象與對策處理充填不足原料未充分加熱或模溫過低,未完全充填模穴就固化的現象,原因如下:1.以射
2、出機能力而言,成型品容積過大應為射出機額定值80%以下2.射嘴孔徑,豎膠口澆道過小,會增加流動摩擦阻力,也延長射出時間,加速固化(高黏度塑料應使用3以上的射嘴)(如圖)黏度較高的原料PC.ABS.NORYL.PMMA.POM3.一模多穴時,各灌點若未保持平衡,或澆口位置配置不當,灌點阻力過大造成充填不足4.增高模溫,料溫,可改善原料流動性5.溫度過低,充填過慢易造成提早固化,尤其是薄肉製品6.墊料量過多,會是塑料重複加熱,易造成缸內壓力損失,若無墊料量,會造成尺寸不均,縮水,螺桿無墊料緩衝,容易損壞(如圖)7.排氣不良,會因殘留空氣阻力,而充填不足8.射壓,射速
3、不足9.後段溫度過高,進料口處過熱,管壁上易有薄模型成阻力,使供料不順不良現象與對策處理不良現象與對策處理毛邊可依序由機台鎖模力→原料→條件→模具來解決1.鎖模壓力不足(可由油壓表看出1.2*射出壓力=鎖模力)2.模具與導銷磨損,模具配件產生間隙,或配件的密合度不良,而產生毛邊3.異物附著合模面,應儘速清除4.料溫過高,原料黏度降低,材料滲入合模面(流動性太好)可降低料溫,模溫,但必須要考慮之前充填不足的問題,配合材料特性5.原料供給過多6.射壓太高,射速太快7.埋入件接觸面及滑塊接合處,鎖模力需增加,不然易產生密合不良,形成毛邊8.澆口位置設計不當不良現象與對策
4、處理不良現象與對策處理熔接線原料流動分支後合流所產生的結合細線1.具有孔穴的成品,或多針點式澆口,一定會發生2.在成品尾端合流,其強度必會降低,加玻纖成品更是如此3.增加射壓,射速,增高料溫,可增加其結合線強度(如圖)4.如因排氣不良所造成,則可降低射速,設置排氣溝,活動式模仁,以利氣體排出5.若以射出條件無法克服,可變更澆口位置,大小,肉厚變更等修正之6.離型劑噴太多,除熔接線明顯外,強度也會降低7.以高速充填模腔,達到高速成形,減少塑件內應力,並可使熔接線較不明顯不良現象與對策處理不良現象與對策處理流紋成品表面發生以灌點為中心的細年輪條紋1.原料通過澆口時溫度
5、下降,成高黏度充填,接觸模具之原料在半固化狀態壓入,表面會形成垂直流向的無數細痕增加料溫,使模溫充填中保持高溫,可防止此現象產生2.射速過慢,充填中降溫,發生波紋,可增加射速及壓力3.射嘴孔徑過小,射嘴部的原料溫度易下降,在射出初期,黏度增高,引起壓力降形成波紋4.原料未完全乾燥,射入模內水蒸氣附著壁面,使原料無法直接與模具接觸,沿壁面呈現流紋現象5.側面澆口進入肉厚成品,射速太快,形成亂流6.黏度較高的原料PC.ABS.NORYL.PMMA.POM較易形成流紋不良現象與對策處理縮水1.成型肉厚不均,差異性過大,由於肉薄處較易冷卻固化,肉厚處較慢冷卻的原料被拉伸,
6、產生收縮下陷,而內應力也容易集中在此處2.結晶性塑膠較易收縮PE.PP.PA,高溫熱模時更明顯(因結晶性材料到達Tm可加工溫度時,結晶瓦解,冷卻後密度降低,易收縮,而形成縮水現象)3.可降低溫度,增加射壓,保壓,肉厚處需放慢速度,保壓時間需在澆口固化後才可停止4.非結晶性塑膠,如急冷易造成表面沒縮水,而內部卻成中空,強度會降低,內應力釋放時會縮水不良現象與對策處理噴射紋易發生使用側面澆口的成型品,在原料流路途中沒有滯料部或澆口太小容易發生噴紋,主要原因是由初射入模腔內的原料,如果溫度不夠高時,模溫又更低,將先行凝固而隨後進入的熱原料,將其往前推擠,而在成型品上出現
7、噴流現象1.加大模具內冷渣滯料區2.更改澆口形式3.以射速的變化來改善,進入澆口射速要放慢,料溫要足夠才不易發生不良現象與對策處理翹曲,扭曲變形平行邊變形稱為翹曲,對角線方向稱為扭曲1.脫模時內應力過高所致2.成品未完全冷卻就離模,頂出銷對其表面施加外力引起反翹.可延長冷卻時間,或降低模溫3.成品冷卻不均,冷卻慢的收縮大,結晶化不均勻時,就會引起收縮不均而變形4.在肉薄處設澆口,原料流過快冷,因黏度增高未能對肉厚處充份施加壓力,密度減低而翹曲5.提高模溫,料溫,射速,可使材料分子配向相同6.成品肉厚差距過大,收縮率大小不同而產生變形7.材料或原料流動配向所致,與模
8、具構造有關
