隧道凝土二衬施工

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1、1.混凝土二衬施工隧道衬砌全部采用全断面整体式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备两台整体式液压钢模板衬砌台车一台12m、一台9m，采用HBT60型混凝土输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度11.8m，约2天完成一个循环。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带附着式振捣器为辅助振捣方式。隧道衬砌施工工艺流程见图31。施工准备台车就位防水板铺设浇筑混凝土脱模隐检项目混凝土养护钢筋绑扎台车检修试件制作钢筋弯制及运输安注浆管安止水带涂脱模剂混凝土运输输送泵就位图31隧道衬砌施工工艺流程

2、图（1）二次支护（混凝土）施作时间①各监测项目显示围岩位移速度明显减缓并已基本稳定。②各项位移已达到预计位移量的80～90％（预计位移量可通过回归分析得到）。③各项位移速度小于0.10～0.2mm/d。④当围岩压力较大沉降收敛速度加大时,应在围岩稳定的情况下才能进行二衬模筑衬砌。⑤测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，应及时提出，以便修改支护参数。⑥测点埋设情况和量测资料应纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。（2）施工准备在二次混凝土衬砌前，必须进行如下工作：①将初期支护侵入二次衬砌设计范围内的锚杆头、小导管头等影响防水板铺设的杂物清除干净，并喷射混凝

3、土找平。②衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。③做好预埋件和预埋孔洞的里程位置详细图，加工好预埋孔洞的模板，保证预埋位置准确。④浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。⑤为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及填充，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离，保证台车就位准确和接头的平整度。⑥施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。（1）施工测量台车就位前，测量放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不得超过10

4、mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高和边线就位。（2）钢筋制作安装衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错开的距离，下料完成后在加工场焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防水板铺设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。衬砌钢筋施工应符合以下要求：①衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用；②钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后

5、的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1%。③钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合规范要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；④衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d(d为钢筋直径)，且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；⑤焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d，也不应位于最大弯距处；⑥钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不

6、少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。（1）台车就位①轨道铺设轨道宜采用铁路P38以上钢轨，短枕采用木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置于已填充的混凝土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差应控制在10mm以内。②台车准确定位台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。为避免混凝土浇筑过程中台车上浮（一般可达到15mm左右），采用三个30t的千斤顶在台车前端端部拱顶增设支撑，以防止台车上浮造成拱部错台。台车就

7、位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，按照标高和边线就位后，重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。（2）混凝土浇筑衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照表15标准进行作业。表15混凝土的灌注方法及标准位置项目标准仰拱、边墙及拱部以下落下高度1.5m以下灌注一层的高度40-50cm左右流动距离不流动拱

8、顶部灌注方式向上灌注流动距离10m左右①混凝土拌和、