压铸件的缺陷分析及检验

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1、压铸件的缺陷分析及检验一>流痕(条纹)(抛光法去除)A.、模温低于180(铝合金)b、填充速度太高c、涂料过量D。金属流不同步。对a采取措施：调整内浇口面积二》冷接：A料温低或模温低，B，合金成份不符，流动性差。C，浇口不合理，流程太长D。填充速度低E。排气不良。F、比压偏低。三》。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）：A型芯铸造斜度太小。B，型芯型壁有压伤痕。C，合金粘附模具。D，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。E，型壁表面粗糙。F，脱模水不够。G，铝合金含铁量低于0。6％。措施：修模，增加含铁量。四》凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边）A．铸件设计

2、不合理，有局部厚实现象，产生节热。B，合金收缩量大。C，内浇口面积太小。D，比压低。E，模温高五》，气泡（皮下）：A，模温高。B，填充速度高。C，脱模水发气量大。D，排气不畅。E，开模过早。F，料温高。六》气孔：A，浇口位置和导流形状不当。B，浇道形状设计不良。C，压室充满度不够。D，内浇口速度太高，产生湍流。E，排气不畅。F，模具型腔位置太深。G，脱模水过多。H，料不纯。七》缩孔：A，料温高。B，铸件结构不均匀。C，比压太低。D，溢口太薄。E，局部模温偏高八》花纹：A，填充速度快。B，脱模水量太多。C，模具温度低。九》裂纹：A，铸件结构

3、不合理，铸造圆角小等。B，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。C，模温低。D，开模时间长。E，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高十》欠铸A，合金流动不良引起。B，浇注系统不良C，排气条件不良十一》印痕（镶块或活动块及顶针痕等）十二》网状毛刺：A，模具龟裂。B，料温高。C，模温低。D，模腔表面不光滑。E，模具材料不当或热处理工艺不当。F，注射速度太高。十三》色斑：脱模水不纯或用量过多，或含石墨过多。十四》麻面：（成喷雾状冲击型壁）十五》飞边（披锋），锁模力不够，模具及滑块损坏，闭锁元件失效，镶块及滑

4、块磨损，模具变形，夹批锋，锁模力不够，压射速度过高，形成压力冲击。十六》分层（隔皮）：A模具刚性不够，模板抖动，压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳，浇注系统设计不当。十七》疏松（表层）：模温低，料温高，比压低，脱模水多十八》错边（错缝）：模具镶块位移，模具导向件磨损，在前后模内镶块制造误差。十九》变形：铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩，开模过早，铸造斜度不够，操作不当，除垃圾不当，顶针设置不合理。二十》碰伤二十一》夹渣：AL2O3,;MnAl3,为核心,使Fe析出,硅又参与反应形成化合物,;硅含量高,或存在游离硅.二十二>脆

5、性:料温过高或保温时间过长,激烈过冷或结晶过细,合金中杂质锌铁等含量太多,铝合金中含水量铜量超出规定范围.二十三.>渗漏:压力不足,浇注系统设计不合理或铸件结构不合理,合金选择不当,排气不良.二十四>化学成份不符合要求:原材料不正确,原材料及回炉料未加分析即行投入使用.二十五>机械性能不符合要求:合金化学成份不符标准:铸件内部有气孔,缩孔及夹渣等,对试样处理方法不对,铸件结构不合理,限制了铸件达到标准.熔炼工艺不当.检验方法除了:目测法,破坏性检验,荧光检验,着色检验,射线检验,超声波检验,密闭耐压试验,金相检验.压铸的特种工艺：一、充氧

6、压铸；二、真空压铸；三精速密压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1.产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般

7、比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量

8、很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。既节省装配工时又节省金属。压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。缺点如