车削加工中的小经验

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1、车削加工中的小经验车削加工产品1.巧获微量吃深  妙用三角函数 在车削加工中，经常加工一些内、外圆在二级精度以上的工件。由于切削热，工件和刀具之间的摩擦造成刀具磨损及四方刀架的重复定位精度等多种原因，质量难以保证。为解决精确的微量吃深，我们在车削加工中，根据需要利用三角形的对边和斜边的关系，将纵向小刀架搬一个角度，即可精确地达到微量移动车刀的横向吃深值的目的，省工省时，确保了产品质量，提高了工效。一般的C620车床小刀架刻度值每格是0.05mm，如果要想获得横向吃深值为0.005mm时通过查正弦三角函数表：sin

2、α＝0.005/0.05＝0.1    α＝5º44′因此只要把小刀架搬成5º44′时，每移动小刀架上纵向刻发盘一格时，即可达到车刀在横向方向上吃深值为0.005mm的微量移动。2．反向车削技术应用三例 长期的生产实践证明在特定的车削加工中，采用反向切制技术能获得良好的效果。现举实例如下：(1)反向切削螺纹材料为马氏体不锈钢件在加工螺距为1.25及1.75mm的内、外螺纹工件时，因为车床丝杆螺距被工件螺距去除时，所得的数值是一个除不尽的值。如果采用抬起对合螺母手柄退刀的方法来加工螺纹时，往往产生乱扣，一般普通车床

3、又无乱扣盘装置，而自制一套乱扣盘又相当费时，因此在加工这类螺距的螺纹时，常。采用的方法是低速顺车削法，因为用高速挑扣来不及退刀，因而生产效率低，在车削中容易产生啃刀，表面粗糙度又差，尤其在加工1Crl3、2Crl3等马氏体不锈钢材科低速切削时，啃刀现象更为突出。在加工实践中创造出来的反向装刀、反转切削、走刀方向相反的“三反”切削方法能获得良好的切削综合效果，因为本方法可在高速下车削螺纹，刀具的运动方向是由左向右走刀退出工件，所以不存在高速切削螺纹时刀具退不出来的弊病，具体方法如下：车外螺纹时，磨一把类似内螺纹车刀

4、(图1)；车内螺纹时，磨一把反向内螺纹车刀(图2)。车削加工产品加工前先把反转摩擦片主轴稍加调紧一点，以确保反转起动时的转速。对好螺纹刀，合上开合螺母，开动正转低速走到空刀槽处，然后把螺纹车刀进到合适的切深处，即可打反转，此时车刀在高速下由左向右走刀，照此方法切削数刀后，就可加工出表面粗糙度好精度高的螺纹来。(2)反车滚花传统的正转顺车滚花过程中铁屑及杂物极易进入工件和滚花刀之间，造成工件受力过大产生纹路乱捆，花纹压坏或重影等。如果采用车床主轴平转反车滚花的新操作法，就可有效地防止顺车操作中产生的弊病，得到良好的

5、综合效果。(3)反向车削内、外锥管螺纹在车削加工各种精度要求不太高，批量少的内、外锥管螺纹时，可以不用靠模装置，直接用反向切削及反向装刀的新操作方法，边切削边不停地用手横向抨刀(车外锥管螺纹时是从左向右运动，横向抨刀由大直径至小直径很易掌握抨刀深度)原因是抨刀时有预压力之故。在车削加工技术中这种新型的反向操作技术应用的范围；越来越广泛，可根据各种不同的特定情况灵活应用。3．钻小孔的新操作法及工具革新在车削加工中，钻小于0.6mm的孔时，由于钻头直径小，刚性差，切削速度又上不去，而工件材料是耐热合金及不锈钢，切削抗

6、力大，因此在钻孔时，如采用机械传动进给的方式，钻头极易折断，下面介绍一种简易有效的工具和手控进给方法。首先把原钻夹头改制成直柄浮动式，工作时只要把小钻头夹紧在浮动钻夹头上即可顺利地进行钻孔。因为钻头后部是直柄滑动配合，它可以在拔套中自由活动，钻小孔时用手轻轻地握住钻夹头，即可实现手控微量进给，快速地把小孔钻出来，保质保量并延长小钻头的使用寿命。改制后的多用钻夹头还可用于小直径的内螺纹攻丝、铰孔等(如果钻大一点的孔，可在拔套与直柄之间插入一个限位销钉即可)见图3。数控车削加工中心4．深孔加工的防震在深孔加工中，由于

7、孔径小，镗刀刀杆细长，在车削孔径Φ30～50mm，深度在1000mm左右深孔件时难免产生震动，为防止刀杆震动，最简易有效的方法是在刀杆体上附加两块支撑物(用夹布胶木等材料)其大小正好与孔径大小一致。在切削过程中由于夹布胶木块起到定位支撑的作用，刀杆就不易产生震动，可加工出质量好的深孔件。5．小中心钻的防断在车削加工中，钻小于由Φ1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断，简易有效的防断方法是在钻中心孔时，不要锁紧尾座，让尾座的自重和机床床面之间产生的摩擦力来进行钻中心孔，当切削阻力过大时，尾座会自行后退，因而保护了中心

8、钻。  6．“O”型橡胶模具的加工工艺在车削加工“O”型橡胶模具时，经常产生阴模和阳模之间错位的现象，压成的“O”型橡胶圈形状如图4，造成大量废品。  经过多次试验，应用如下方法基本上能加工出符合技术条件要求的“O”型模具来。  (1)阳模加工工艺  ①按图精车各部尺寸及45°斜面。  ②装好R成形刀，把小刀架搬至45°，对刀方法如图5所示。  按图示，R刀在A位置时将刀