变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变形

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1、变齿厚蜗杆是普通蜗杆的一种变形,由于左、左两部分的导程不相等,齿厚逐渐变小或变大,利用挂轮增大或减少导程的大小以形成不同齿厚的方法,根据其左、右侧导程Lf和Lr分别计算挂轮的齿数,调整机床分别进行加工,其它操作与普通蜗杆的车削方法基本相同.双导程蜗轮蜗杆测绘与计算曹可虎，王立娅，王娟，刘永红摘 要：盘环加工厂高速拉床12″分度盘精度降低，分解后发现蜗轮、蜗杆已磨损。通过测绘、计算，确定了设计参数采用旧件修复，以消除间隙为主的方法，使分度盘恢复定位精度功能。关键词：双导程蜗轮副；测绘与计算；确定参数中图分类号：TG57 文献标识码：B   分度盘分度精度的高低主要取决于蜗轮、蜗杆的加工

2、精度和啮合间隙。经长期使用，蜗轮、蜗杆已磨损，精度降低的分度盘，必须对已磨损的蜗轮、蜗杆进行测绘、计算，确定蜗杆类型及设计参数，选用适当的刀具，加工蜗轮，配加工蜗杆，重新调整间隙，以恢复原有精度。   一、双导程蜗轮副的工作原理   双导程蜗轮副与普通蜗轮副的区别是，双导程蜗杆齿的左、右两侧面具有不同的导程，而同一侧的导程则是相等的。因为该蜗杆的齿厚从蜗杆的一端向另一端均匀地逐渐增厚或减薄，所以双导程蜗杆又称变齿厚蜗杆。故可用轴向移动蜗杆的方法来消除或调整蜗轮副的啮合间隙。   双导程蜗轮副的啮合原理与一般蜗轮副的啮合原理相同。蜗杆的轴向截面相当于基本齿条，蜗轮则相当于与其啮合的齿轮

3、。虽然蜗杆齿左右侧面具有不同的齿距（即不同的模数，），但因同一侧面的齿距相同，故没有破坏啮合条件，当轴向移动蜗杆后，也能保证良好啮合。   二、双导程蜗轮副的特点   1．优点   双导程蜗轮副在具有旋转进给运动或分度运动的数控机床上应用广泛，是因为其具有以下突出优点。   (1)啮合间隙可调整得很小。根据经验，侧隙可调整至0.01~0.015mm，而普通蜗轮副一般只能达到0.03~0.08mm，再小就容易咬死。因此双导程蜗轮副能在较小的侧隙下工作，对提高数控转台的分度精度非常有利。   (2)普通蜗轮副是以蜗杆作径向移动来调整啮合侧隙，从而改变传动副的中心距，从啮合原理角度看，是不

4、合理的因为改变中心距会引起齿面接触情况变差，甚至加剧磨损，不利于保持蜗轮副的精度。双导程蜗轮副则是用蜗杆轴向移动来调整啮合侧隙，不会改变中心距。   (3)双导程蜗杆是用修磨调整环来控制调整量，调整准确，方便可靠；而普通蜗轮副的径向调整量较难掌握，调整时也容易产生蜗杆轴线歪斜。   (4)双导程蜗轮副的蜗杆支承在支座上，只需保证支承中心线与蜗轮中截面重合，中心距公差可略微放宽，装配时，用调整环来获得合适的啮合侧隙，这是普通蜗轮副无法办到的。   2．缺点   蜗杆加工比较麻烦，在车削和磨削蜗杆左右齿面时，螺纹传动链要选配不同的两套挂轮。这两种齿距（不是标准模数）往往是繁琐的小数，精确

5、配算挂轮很费时。制造加工蜗轮的滚刀时，也存在同样的问题。由于双导程蜗杆左右齿面的齿距不同，螺旋升角也不同，与它啮合的蜗轮左右齿面也应同蜗杆相适应，才能保证正确啮合，因此，加工蜗轮的滚刀也应根据双导程蜗杆的参数来设计制造。   三、蜗轮、蜗杆副的测绘与计算   盘环加工厂的12″分度盘是1980年随高速拉床一起从英国引进的，已使用了20多年2005年时发现加工的钛合金小盘超差，不能满足生产工艺要求。经对分度盘分解检查发现，蜗轮蜗杆已磨损。由于国外订货周期太长，费用又高，必须先对旧分度盘进行修复，但蜗轮蜗杆的参数不好确定。   经反复测量，并查阅了有关资料及计算，确定蜗杆类型为阿基米德螺

6、旋线，结构为双导程蜗轮蜗杆传动。图1为蜗杆示意图，图2为蜗轮示意图。   1．几何参数   蜗杆头数Z1=1，蜗轮齿数Z2=60；蜗杆齿顶圆直径da1=φ59.26~φ59.3mm，蜗轮齿顶喉圆直径da2=φ261.56mm；蜗杆齿牙高度h=9.5~9.7mm；蜗杆齿轴向齿距PX见表1；蜗杆螺牙齿形角α=14°30′，取αz1=αy1=14°30′；蜗杆蜗轮啮合中心距α=152.4mm。   由于该蜗杆的齿厚由一端到另一端是逐渐增厚的，初步用直尺测量左右齿面同侧齿距基本相等，而两侧不等，在螺距测量仪上测得左右齿面螺距数据见表1。   2．确定基本参数   (1)蜗杆类型阿基米德螺旋线

7、。在20倍投影仪上放大蜗杆轴向切面上的齿形为直线。   (2)根据测量数据确定模数制、径节制或周节制      该蜗杆蜗轮应为径节制DP=6，对应模数为m=25.4÷6=4.233。   3．参数设计（单位：mm)   啮合中心距α=152.4；蜗杆公称轴向节距Px=13.299；蜗杆的公称模数m=4.233；蜗杆的特性系数q=12.006；蜗杆公称节圆直径d1=50.8；蜗杆齿顶圆直径da1=59.26；蜗杆公称导程T=13.299；蜗杆左齿面导程及模数