is型单级单吸离心泵操作规程

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1、IS型单级单吸离心泵操作规程一、概述IS型泵系单级单吸离心泵，是新设计的一种节能泵，是BA型、B型及其它单级清水离心泵的更新型。优点有：水力性能动布局合理，检修方便，效率和吸程高。型号意义：ISR125-100-200AISB125100200A单级单吸清水离心泵高温型吸入口径排出口径叶轮名义直径叶轮切割标记二、结构说明1、IS型卧式离心泵

2、单级泵系根据国际标准ISO2858所规定的性能和尺寸设计的，主要由泵体、泵盖、叶轮、轴、密封环、轴套及悬架轴承不见等组成。2、IS型的泵体和泵盖部分，是从叶轮背面处剖分的，即通常所说的后开门结构形式。其优点是检修方便，检

3、修时不动泵体，吸入管路，排出管路和电动机，只需拆下加长联轴器的中间联接件，即可退出转子部分进行检修。3、泵的壳体（即泵体和泵盖）构成泵的工作室。叶轮、轴和滚动轴承等为泵的转子。悬架轴承部件支撑着泵的转子部分，滚动轴承受泵的径向力和轴向力。4、为了平衡泵的轴向力，大多数泵的叶轮前、后均设有密封环，并在叶轮后盖板上设有平衡孔，由于有些泵轴向力不大，叶轮背面未设密封环和平衡孔。5、泵的轴向密封环是由填料压盖，填环和填料等组成，以防止进气或大量漏水。泵的叶轮如有平衡，则装有软填料的空腔与叶轮吸入口相通，如叶轮入口处液体处于真空状态，则很容易沿着轴套表面进气，故在填料

4、腔内装有填料环通过泵盖上的小孔，将泵室内压力水引至填料环进行密封。泵的叶轮如没有平衡孔，由于叶轮背面液体压力大于大气压，因而不存在漏气问题，故可不装填料环。6、为避免轴磨损，在轴通过填料腔的部位装有轴套保护。轴套与轴之间准有O型密封圈，以防止沿着配合表面进气或漏水。7、泵的传动方式是通过加长弹性联轴器与电动机联接的，泵的旋转方向，从驱动端看，为顺时针方向旋转。一、泵的操作1启泵前的准备工作1.1穿戴好劳动保护用品，准备好工具、用具。1.2检查液位是否正常。1.3检查电气设备、开关、启动按钮和仪表是否灵活好用，准确可靠。1.4检查机泵各部位紧固螺丝有无松动、缺

5、损。1.5检查看窗油位在1/2-2/3，润滑油不含水、无变色、变质。1.6盘泵的联轴器3圈-5圈，转动灵活自如，无杂音和卡阻；检查泵和电机连接螺栓的松紧度，减震胶圈有无损坏。1.7检查各压力表检定合格证是否在有效期内；用手轻敲表壳，指针有无弹性摆动，检查指针是否灵活好用。1.8检查泵出口阀是否灵活好用，并关闭出口阀门，做好启动控制准备。1.9打开泵进口阀使介质进入管路及泵腔内，并排尽空气，可以用泵体上的部的螺塞孔来排气。1.10检查泵周围有无妨碍启泵操作的物品1.11检查电动机、配电系统配备是否齐全、安全可靠，供电系统电压是否正常。待上述工作检查无误后，准备

6、启泵2离心泵的启动2.1按启动按钮，启泵。2.2当泵达到正常转速后，再逐渐打开泵出口阀门。在泵出口阀门关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过2～3min。2.3当设备报警无法启动时，应及时查明原因，排除故障，不可盲目强行启动。2.4泵不允许空转，不允许连续频繁启动，以免造成泵体和电机的损坏。3离心泵的运行3.1检查电流、电压、进出口压力、润滑油油位是否正常，如果发现异常情况，应及时处理。3.2检查各部温度是否正常，各轴温度不得超过60℃，电动机温度不得超过80℃，润滑油温度不得超过65℃，轴承温度不得超过90℃。3.3检查机泵声音及震动是否正常，泵（前后）密

7、封泄漏量控制在？滴/分钟，盘根松紧合适，不过热、不冒烟、不甩水。3.4泵运行正常后，清理现场。3.5及时填写机组运行记录，做到完整、准确、真实，注意水罐液位及运行参数的变化。3.6泵的运行点必须通过调节出口阀的开度来进行控制。4离心泵的停运4.1逐渐关闭泵出口阀门，按下电动机停止按钮。4.2待机泵空转停稳后，盘泵3圈～5圈，关闭泵进口阀门。4.3控制好水罐液位。4.5作好停运记录，及停用泵机组的卫生清洁工作4.6长期停用或环境温度低于5℃时，应将泵内液体放出。4.7长期停用的泵，应每月启动一次（五分钟左右），启动前应使泵内充满液体。检查正常后停机。5紧急停泵

8、当出现下列情况之一时，必须紧急停泵。由于设备运行而引起的人身事故；轴瓦温度超过规定或供油中断，危及设备安全运行；机泵出现不正常响声或剧烈的震动；电机电流突然发生较大幅度的波动；机泵温度因超过规定值而发生冒烟或出现焦糊味；泵抽空或发生汽蚀现象，泵压变化异常，泵身发烫；泵油盒进水，润滑油严重变色或含水过高；干压高，泵排量很小或排不出水，效率极低；泵体刺水，机泵转子移位或注水站系统发生刺漏，管线破裂等事故；运行设备或站内发生火灾。5.1按停止按钮停泵，并按正常停泵做好相应的操作等工作。5.2检查分析处理故障，并立即向有关部门汇报紧急停泵原因及机组状况并作好记录。6

9、倒泵操作6.1做好启动备用泵的各项准备工作。6.2关