落料-冲孔冲压工艺及复合模具设计

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1、落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务第二章冲裁件的工艺分析2.1工件材料2.2工件结构形状2.3工件尺寸精度第三章冲裁工艺方案第四章模具结构形式的选择4.1模具的类型的选择4.2卸料装置4.2.1．条料的卸除4.2.2卸料方式4.3定位装置4.3.1．送料形式4.3.2．定位零件：4.4.模架类型及精度4.4.1．模架4.4.2.精度第五章冲压工艺计算：5.1．排样5.1.1．排样方案分析5.1．2．计算条料宽度5.1.3．确定布距：5.1.4．计算材料利用率5．2．冲压力计算5.2.1．冲裁力计算5

2、.2.2．卸料力、顶件力的计算5.3．压力中心的计算5.4．模具工作部分尺寸及公差5.4.1．落料凸凹模尺寸5.4.2．冲孔凸凹模尺寸第六章主要零部件设计6.1．凹模的设计6.2．凸模的设计6.2.1.冲孔凸模：6.2.2.落料凸模6.2.3．凸模的校核：6.3．固定板的设计6.3.1.凸模固定板:6.4．模架以及其他零部件的选用第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数7.1校核模具闭合高度7.2冲压设备的选定第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件第9章结论第10章参考资料…………………………………………………………

3、…………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。根据拉深-翻边件毛坯展开计算公式，得到落料-冲孔的工件平面图。材料：ST12材料厚度：2mm未标注尺寸按照IT14级处理.第二章冲裁件的工艺分析2.1工件材料ST12是普通冷轧钢，与q195、SPCC、DC01牌号材质基本相同。ST12力学性能：屈服强度aMPa≤280；抗拉强度MPa≤270～410；断后伸长率（L0=80mm，b=20mm）%≥28；表面质量：FC-高级的精整表面，FB-较高级的精整表面。适合冲裁加工。2.2工件结构形状

4、工件结构相对简单且对称，外形为直径为Ф128.20mm的圆，有一个直径为Ф34.32mm中心大孔。满足冲裁的加工要求。孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于7mm，普通冲裁即可满足要求。2.3工件尺寸精度零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为：零件外形:128.20；零件内形:34.32；利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。第三章冲裁工艺方案3.工艺方案冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序

5、模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案采用方案二生产。

6、第四章模具结构形式的选择与确定4.1模具的类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模方式冲压。复合模有两种结构形式：正装式复合模和倒装式复合模。考虑到各种原因，所以本设计采用正装式落料冲孔复合模。4.2卸料装置根据模具冲裁的运动特点，对于条料，该模具采用弹性卸料方式比较好，因而在此选用橡胶加卸料板；对于冲的小孔废料则采用推板推杆打板刚性卸料方式；对于工件采用推件块和带肩顶杆和弹簧，利用模具的开模力来推工件，既安全有可靠。4.3定位装置4.3.1．送料形式虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到

7、批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。采用纵向送料方式，即由前向后送料。4.3.2．定位零件：控制条料的卷进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用挡料销来定步距。4.4.模架类型及精度4.4.1．模架方案1．若采用四导柱模架，则导柱对称分布，受力平衡，滑动平稳，能承受级进模高速冲压次数。但送料方向只允许一方向。方案2.若采用对角导柱模架，则受力平衡，滑动平稳，可纵向或横向送料;方案3.若采用后侧导柱导柱模架，可三方送料，操作者视线不被阻挡，结构比较紧凑。但稳定性不强。综上，结合本冲孔、落料复合模的特点，

8、另外考虑到送料与操作的方便性以及尺寸的稳定性。模架采用对角导柱模架，用导柱导套导向。选用方案2。第五章冲压工艺计算：5.1．排样5.1.1.排样方案分析方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但