盖帽冲压成形工艺与模具设计

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1、盖帽冲压成形工艺与模具设计　　盖帽冲压成形工艺与模具设计　　摘要　　随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对筒形件的冲裁工艺性和拉深工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅复合模完成落料、拉深的工序过程。介绍了盖帽冷冲压成形过程，经过对盖帽的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，拉深次数，冲压工序性质、数目和顺序的确定。进行了工艺力、压力中心、

2、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件（如凸凹模、卸料装置、拉深凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。　　关键词：盖帽；模具设计；复合模；拉深　　目录　　摘要I　　1绪论1　　1.1、冲压工艺与模具的发展方向1　　1.2、我国模具技术的发展趋势1　　

3、2分析零件的工艺性4　　3确定工艺方案6　　3.1计算毛坯尺寸6　　3.2确定工艺方案7　　4主要工艺参数的计算8　　4.1确定排样、裁板方案8　　4.2落料拉深冲孔复合模工艺参数计算10　　4.2.1落料拉深工艺10　　4.2.2初选压力机12　　4.2.3计算凸、凹模刃口尺寸及公差12　　5模具的结构设计16　　5.1模具结构形式的选择16　　5.1.1模架的选用16　　5.1.2模具的闭合高度16　　5.2模具工作部分尺寸计算17　　5.2.1落料凹模17　　5.2.2拉深凸模17　　5.2.3凸凹模17　　5.2.4上垫板18

4、　　6选定冲压设备19　　7模具的装配20　　7.1复合模的装配20　　7.2凸、凹模间隙的调整20　　结论21　　参考文献22　　1绪论　　1.1、冲压工艺与模具的发展方向　　近年来，冲压成形工艺有很多新的进展，特别是精密冲裁、精密成形、精密剪切、复合材料成形、超塑性成形、软模成形以及电磁成形等新工艺日新月异，冲压件的精度日趋精确，生产率也有极大提高，正在把冲压加工提高到高品质的、新的发展水平。前几年的精密冲压主要是指对平板零件进行精密冲裁，而现在，除了精密冲裁外还可兼有精密弯曲、拉深、压印等，可以进行复杂零件的立体精密成形。过去的

5、精密冲裁只能对厚度为5~8mm以下的中板或薄板进行加工，而现在可以对厚度达25mm的厚板实现精密冲裁。　　由于引入了CAE，冲压成形已从原来的对应力应变进行有限元等分析而逐步发展到采用计算机进行工艺过程的模拟与分析，以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉深毛坯进行优化设计。　　此外，对冲压成形性能和成形极限的研究，冲压件成形难度的判定以及成形预报等技术的发展，均标志着冲压成形已从原来的经验、实验分析阶段开始走上由冲压理论指导的科学阶段，使冲压成形走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路。　　1

6、.2、我国模具技术的发展趋势　　当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。　　模具产品成形零件的日渐大型化，以及由于高效率生产要求的一模多腔(塑封模已达到一模几百腔)使模具日趋大型化。随着零件微型化，以及模具结构发展的要求(如多工位复合模工位数的增加，其步距精度的提高)精密模具精度已由原来的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求在1μm以下，这就要求发展超精加工。　　新型多功能复合模具是在多工位

7、复合模基础上开发出来的。一套多功能模具除了冲压成形零件外，还可担负转位、叠压、攻丝、铆接、锁紧等组装任务。通过这种多劝能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件。如触头与支座的组件，各种小型电机、电器及仪表的铁芯组件等。　　由于采用热流道技术的模具可提高制作的生产率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。国外热流道模具已有一半用上了热流道技术，有的厂甚至已达80%以上，效果十分明显。国内近几年已开始推广应用，但总体还达不到10%，个别企业已达到20%-30%。制订热流道元器件的国家标

8、准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。　　使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。因此，模具标准件的应用必将日渐广泛。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产