精益生产-精益生产之精益工具概述(ppt 45页)

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精益生产之精益工具_____工欲善其事必先利其器！常德顺 2021年7月6日总目录第二单元班组常用精益工具第一单元识别浪费的九种关键工具2 第一单元识别浪费的九种关键工具3 Lean：adj形容词瘦的，少脂肪的精干的精益“精”——少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”——多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。4第一单元识别浪费的九种关键工具 从最终用户的角度准确地定义价值。1.什么是精益？确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。理顺创造价值的步骤。只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。追求完美。5第一单元识别浪费的九种关键工具 传统流程工作单元流程Dept1Dept2Dept3Dept4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN单元内自然分组工作顺序可能与工件流动顺序不同431243126第一单元识别浪费的九种关键工具 3min.forfirstpart完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟10minutes十分钟10minutes十分钟•按批次排队加工Flowtime:30minutesfortotalorder,21minutesforfirstpiece流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第一件产品花费21分钟10minutes十分钟ProcessAProcessBProcessC12min.fortotalorderProcessBProcessAProcessC•持续流动加工Firstpiece第一件Firstpiece第一件7第一单元识别浪费的九种关键工具 实施精益思想后可实现的盈利精益生产与传统生产相比生产率+271％存货流动+400％缺陷-80％按时发货率from0%to100%in2.5years从零到100%8第一单元识别浪费的九种关键工具 消除一切浪费等待多余的流程库存多余动作需要時才搬运过去搬运纠错生产过剩七大浪费9第一单元识别浪费的九种关键工具 增值的工作/不增值的工作增值的工作：任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)，例如钻孔装配设计油漆不增值的工作任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如分类堆积点数检查10第一单元识别浪费的九种关键工具 发现浪费的九种关键工具消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费以下是帮助我们识别浪费的9种工具：节拍时间观察记录时间柱状图“面条”图流程图标准工作单标准工作组合票生产控制公告牌标准生产过程中库存11第一单元识别浪费的九种关键工具 一、节拍时间节拍时间=(可用时间)/(客户需求量)什么是节拍时间？我们是按节拍时间进行生产的吗？为什么不是呢？这些差距就是消除浪费的大好机会。12第一单元识别浪费的九种关键工具 二、记录节拍时间8hourshift-20minbreaks-10minc/u450min27,000257105Sec.totaltimeavailable总可用时间realdemandpershiftwithbackupdata每班的实际需求TAKTTIME节拍时间converttosecondsforTaktTimecalculation转换为秒计算8hr.shiftx60min/hr=480min(breaks)-20min(cleanup)-10min450min450minx60sec/min=27,000sec.13第一单元识别浪费的九种关键工具 第二单元识别消除浪费的工具三、柱状图柱状图显示时间记录：每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间)谁负责做什么？我们需要多少人来做？14 四、“面条”图目的：帮助了解人员行动暴露人员动作及运输中的浪费旁观流程，发现浪费对工作单元中的每一个人画出一张“面条”图15第一单元识别浪费的九种关键工具 五、流程图流程图通常可以帮助我们观察流动情况增值/不增值的步骤总流动时间发现流动，发现浪费，拟定远景目标WeldPaintCutPunchBendStoreQCStoreCutPunchBendStoreStoreStoreStore16第一单元识别浪费的九种关键工具 六、标准工作单标准工作单显示你期望达到的以下目标：工作单元的布局工作单元中的人数每人工作顺序标准的生产中库存数量和位置清楚‘应该’情况，与目前状况比较，发现浪费17第一单元识别浪费的九种关键工具 组合票可显示工作顺序可用时间七、标准工作组合票MandrelCell-Op.A-45series-2/3/0018第一单元识别浪费的九种关键工具 生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间可视监控产量与节拍时间解决操作员沟通问题主管协调解决问题将出现问题及解决办法公布并成文生产控制公告牌使问题无处藏身八、生产控制公告牌TAKTTIME:360sec.HOURPLANCURRENT/CUM.ACTUALCURRENT/CUM.+/-CUM+/-COMMENTSCELL:A6:00-7:00101099-1-17:00-8:00102010190-18:00-9:001030726-3-4Lookingfortops9:00-10:00838101010:00-11:001048101011:00-12:00553101012:00-1:00106311101:00-2:00107312102:00-3:00578131019第一单元识别浪费的九种关键工具 标准生产过程库存是一个计算出的数值标准生产过程库存可显示问题所在标准生产过程库存应该放在什么地方？现在它在那里吗？如果没有，出了什么问题呢？使用标准生产过程库存使问题无处藏身九、标准生产过程库存20第一单元识别浪费的九种关键工具 节拍时间观察记录时间柱状图‘面条’图流程图标准工作单标准工作组合票生产控制公告牌标准生产过程库存在什么情况下使用这些工具工作单元的可视管理快速改进当前状况记录标准工作21第一单元识别浪费的九种关键工具 工作单元工作单元是“精益”的基石建设工作单元你需要：单件流标准化工作6S拉动系统22第一单元识别浪费的九种关键工具 单件流(工作单元)自然分组/步骤工作单元内单件流一个人可以运转的工作单元空间不封闭，无界限U形设计(ccw)多技能的员工根据流程布局Worksequencebasedonoutputrequired!根据所需安排工作顺序！DONEIN4312523第一单元识别浪费的九种关键工具 标准化工作是一种管理体系：节拍时间(可用时间/客户需要量)工作顺序(每人分派一个节拍时间)标准生产过程中库存（工作单元运作所需的最少库存）将标准化工作形成文件标准化工作帮助实行可视管理生产控制公告牌标准库存水平标准工作公告牌标准化工作发现并解决问题24第一单元识别浪费的九种关键工具 6-S1:整理(消除多余)2:整顿(组织所需)3:清扫(明晰问题，解决问题)4:清洁(标准化，哪些人为保持成绩该做什么)5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊)6:安全(检查，解决不安全状况)6S是将来改进的基础25第一单元识别浪费的九种关键工具 拉动系统拉动系统把各工作单元联系起来仅一个工作单元是不可实施的所有拉动系统都有三个基本元素上游“准备就绪”-生产，需要时拉动下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽发出一个信号(内容，位置，时间，数量)拉动系统触发生产活动拉动系统促进工作单元间流动拉动系统可在工作单元间发现拉动系统要求有纪律地实施26第一单元识别浪费的九种关键工具 首先建立工作单元建立工作单元是实现长远业绩的关键：LOWESTCOST成本最低ONEBYONE单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产1-PieceFlow单件流动StandardWork标准化工作6-SPullSystems拉动系统27第一单元识别浪费的九种关键工具 建立工作单元后加以改进LOWESTCOST最低成本ONEBYONE单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产Lot-Size11-Pieceflowd单件流SetupReductionStandardwork标准化工作Load-Load装卸ZeroDefects零缺陷QualityChecks质检6-SPullsystems拉动系统Leveling均衡生产TPMTaktTimeOutptTAKT产量28第一单元识别浪费的九种关键工具 29第二单元班组常用精益工具 30第二单元班组常用精益工具与班组有关的精益工作 1、PDCA2、5W2Y2H的分析3、鱼骨图4、QC手法简介31第二单元班组常用精益工具 1、PDCA最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。PDCA的含义如下：P（PLAN）--计划；D（Do)--执行；C（CHECK)--检查；A（Action)--行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。32第二单元班组常用精益工具发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA561234标准化 班组问题对策中运用PDCA33第二单元班组常用精益工具 2、5Y2W2H的分析5Y（why）就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法。2W(When,Where)指问题“什么时候”在“什么地点”发生。2H是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。34第二单元班组常用精益工具 5Y-2W-2H分析流程35第二单元班组常用精益工具实施永久性纠正方案结束为什么问题发生问题陈述实施临时措施是问题是否再次发生？否验证可能原因是否为真因？通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因是否 案例：冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H分析案例。36第二单元班组常用精益工具3Y:为什么矩形看板不易固定和不易操作？是因为矩形看板设计不合理。问题描述：矩形看板拉动失败1Y:为什么矩形看板拉动失败?是因为矩形看板易丢失。2Y:为什么矩形看板易丢失？是因为矩形看板不易固定和不易操作。1H对策：通过学习丰田的看板拉动方式，我们决定采用三角看板。对策结果确认：自5月开始至今。确认日期：2009-112W：WHERE在哪儿发现？冲压车间WHEN什么时候发现？开始之初2H所需资源：1.人员培训2.重新制作看板 3、鱼骨图37第二单元班组常用精益工具为何XXX不良评价特性要因特性机器方法其他人材料环境（1）鱼骨图就是能一目了然的表示出结果(产品的特性)与原因(影响特性的要因)二者之间的关系的图形.（2）列出大要因,一般分为人,机器,材料,方法,环境、其他: 38（3）探讨大要因的原因,再细分为中,小要因,将其记入小骨及枝骨上,最末端必须是能采取措施的小要因.以集中思考自由讨论的方式,在所列出的要因中认为可能性较大的4~5个要因划上红圈,作为下一步骤分析的依据特性机器方法其他人材料小要因细要因第二单元班组常用精益工具 39案例一：焊接车间QPS精益小组，在改善SC6371侧围碰压时的一个鱼骨图分析：侧围碰划伤较高其它环境人员机器方法精神不佳疲劳操作身体状况差夹具故障开关失灵顶升故障定位不准定位面焊渣,不平焊钳开口大地面缺陷架台较滑地面油污来料不合格隐形伤装箱，盛具造成运输造成地面不平叉车技能操作技能装配不到位人员配合人员结构操作不熟责任心不强设备铜垫松动不平气压不稳盛具破损隔板变形支撑变形导向柱缺陷设计缺陷裸露在外人为因素操作马虎野蛮操作物料通过讨论最终找到了两个主要原因，并进行了改善，使SC6371的碰压伤得到了较大的改善。第二单元班组常用精益工具 40案例二：焊接车间班组，为改进图中所示的较为扭曲的焊点进行的鱼骨图分析。通过用鱼骨图对该问题进行分析后,发现容易造成前壁板一次不到位的情况主要原因,找出造成不到位的根本原因，通过改善纠正此焊点的扭曲情况。第二单元班组常用精益工具 4、QC手法简介41第二单元班组常用精益工具老七种工具排列图因果图调查表分层法直方图控制图散布图新七种工具关联图系统图亲和图PDPC法矩阵图矩阵分析法矢线图（箭条图）QC工具培训 开始行动！记住“精益”思想的要领：价值－客户愿意付款的部分价值流－传递价值的步骤流动－组织价值流使之连续流动拉动-顺应下游客户要求完善-持续不断地改善(文化)。(摘自《”精益“思想》，WomackandJones,1996)学会发现浪费(不增值的工作)然后消灭浪费在实践中学习…开始行动吧！42结束语： 结语：工欲善其事必先利其器！43 谢谢大家!44 1.产品结构图（照片）2.工艺流程图；3.各工序标准工时（设备自动时间和手工时间）；4.各工序设备数量；5.按照某种比例剪好设备模型和新厂房空间尺寸（用稍微硬一些的纸板）；6.设计产能规划要求453P培训需提前准备资料：