铣床专用夹具的工艺过程

《铣床专用夹具的工艺过程》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在学术论文-天天文库。

1、第3章工艺规程的设计3.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工量得到保证，生产率得以提高，否则，不但使加工工艺过程中问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。3.2.1粗基准选择原则1如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如在工件上有很多不加工表面。则应有与其中的加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。3选作粗基准的表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，以便定位可靠。4粗基准只能用一次，

2、以免产生较大的的位置误差。根据以上原则，本零件选取高为12毫米的台作为粗基准。3.2.2精基准的选择原则1用公用基准作为精基准，以消除不重合误差，即“基准重合”原则。2尽可能使各个工序的定位都采用同一基准，即“基准统一”。3当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即“自为基准”原则。4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，遵循“互为基准”原则。5精基准的选择，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定为基准可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。即“便于装夹”原则。3.2.3零件各加工表顺序安排制定工艺路线的出

3、发点应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，再生产纲领已确定为称其生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，出此外还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。3.2.4机械加工工序安排的原则主要表面与次要表面的加工顺序安排原则：1基准工序安排：(1)基准先行。(2)主要表面的粗精加工要分开，以消除切削力带来的变形。(3)次要表面的加工，经可能在同一次装夹中加工，以减少装夹次数，节省辅助时间，提高个表面的相对位置精度。2热处理工序的安排：退火安排在机械加工之前。3辅助工序的安排：(1)划线工序安排在机

4、械加工之前；(2)清洗工序紧接在光整加工之后；(3)油漆工序安排在机械加工之前，热处理之后。4检验工序的安排：(1)粗加工全部结束后，精加工之前；(2)零件从一车间到另一个车之前；(3)重要工序之前后；(4)零件全部加工结束之后[3]。3.2.5工艺路线的拟定此零件为成批生产，可采用专用夹具使工序集中，以提高生产效率，由于变速该需要加工的平面较少，且要求不高，而孔的加工比较复杂，所以在制定工艺路线是，先考虑加工平面，然后再采用专用夹具进行孔加工。工艺方案：1毛坯铸造2时效处理3粗铣顶面4粗铣底面5粗铣左外侧面6粗铣右外侧面7半精铣底面8粗铣凹槽9半精铣凹槽

5、10半精铣左右侧面11半精铣顶面12粗镗顶面孔190，孔90，孔85，孔8013半精镗顶面孔190，孔90，孔85，孔8014钻、扩、绞30和孔2115镗内孔3516在箱体顶面钻、攻16-M18，钻深18攻深15的螺纹孔17在两18孔表平面各钻、攻3-M8，钻深19攻深14，均布螺纹孔18在孔80平面各钻、攻2-M16，钻深17攻深13，均布螺纹孔19在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔20粗镗底面孔190，孔90，孔85，孔8021半精镗底面孔190，孔90，孔85，孔8022钻、扩、绞30和孔2123镗内孔3524在箱体底面钻、

6、攻4-M16，钻深33攻深25的螺纹孔25钻、攻8-M8，钻深18攻深15螺纹孔26在孔190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔27在箱体左侧面钻、攻12-M8，钻深17攻深15的螺纹孔28钻、攻2-M16×1.5螺纹孔29在箱体上侧面钻、攻2-M16，钻深45攻深37的螺纹孔30清洗、去毛刺、倒角31检验32涂耐油防锈漆第4章确定加工余量、工序及毛坯尺寸4.1毛坯余量和工序余量的确定方法：1经验估计法2查表法3分析计算法这里采用查表法，为了防止余量不够而产生废品，在查表所得的数量上稍大一些。此零件材料为灰铸铁,硬度为HB210,生产类型为

7、成批生产，采用砂型铸造，2级精度。根据以上原始材料及加工工艺要求，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：4.1.1平面加工1顶面：最大加工尺寸：195mm半精加工余量：Z2=1.5mm粗加工余量：Z1=2.5mm毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm2底面：最大加工尺寸195mm半精加工余量：Z2=1.5mm粗加工余量：Z1=2.5mm毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm毛坯尺寸：H2=19

8、5+4.0=199.0mm3左外侧面：最大尺寸：410mm半精加工