联合 卡车_图文

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1、【来源卡车之家】联合卡车虽未上市，但是凭借北京车展的惊艳亮相和全国巡展的大力宣传，早已广为人知。其漂亮威武的外型，舒适的驾驶体验，也为联合卡车迅速聚集了不少的“粉丝”。对于2010年12月18日即将正式上市的联合卡车大家都在翘首等待。那么，在这辆车上市之前，小编先给你分享一组图片和资料，告诉你这样的明星是怎么产生的——联合卡车工厂内部“绝密”资料，在这“漫长”等待联合卡车正式上市的日子里，以解大家的“相思”之苦！冲压车间：年产3万辆重型卡车大型冲压件冲压车间承担双班年产3万辆重型卡车的大型冲压件的生产任务，工艺水平国内领先，

2、并充分考虑未来发展，考虑多种车型的车型变化，实现精益化生产。生产线选用一条高速冲压自动线——全自动五连冲，压力机选用首台闭式四点多连杆2000t+闭式四点1000t压力机+3台闭式四点800t压力机。线首配备带有清洗涂有装置的自动化拆垛单元，生产线采用输送机械手送料，实现全自动生产，减少操作人员劳动强度的同时大大提高生产效率。员工的操作变得更加安全，更加轻松。车间配备模具清洗机，提高模具保养质量。焊装线：智能机器人过程质量控制与检测强悍的KUKA机器人焊装线采用先进的KUKA机器人，备件运送有专门的EMS线（电动自行小车），

3、往复式滑撬输送线，往复杆输送线，全力保证焊装车间的高效率。使用KUKA机器人操作，与传统的人工焊装相比，精度更高，制作更加精细。卡车车身焊装可分为地板、前后围、侧围、主拼、门盖的焊接和白车线六大工序，常用工艺有点焊、凸焊、熔化焊、扣合（卷边）、挤胶、螺柱焊等，其中点焊应用最为广泛。10个焊点仅需30秒左右即能完成在质量控制方面，利用试片、撬检、撕裂等手段来保证车身的焊接强度，同时并准备引进焊接参数实时监控系统、金相分析和超声波检测来监控车身的焊接强度；而且我们还拥有国际先进的WENZEL三坐标测量系统和海克斯康的关节式测量臂

4、系统及各种检具等来对生产过程中的质量进行监控，保证车身尺寸检测精度。WENZEL三坐标测量系统：该系统是焊装环节质量检测的亮点，在恒温恒湿的空间，利用精密三维坐标体系测量焊接面，通过和模具原始设计测量点坐标数据相对比，检验误差。为了保证检测精度和可靠性。（红宝石探头）焊装总成检具：该检具依据设计模具的精度要求，在检具模型上标注很多焊点位置和精度要求，通过将焊接体放在检具上对比，检测焊接点精度、厚度。具体包括左右车门、驾驶室底座，顶盖检测模具，全力保证驾驶室焊接精度和质量。涂装车间：水性漆，环保、安全；机器人，乘用车生产工艺采

5、用典型、先进、成熟的生产工艺，工序完整、工艺先进、节能环保、机械化程度高、检测手段齐全、工人操作环境良好、自动化程度高并以经济合理为设计目标，为国内外先进汽车涂装生产线。本车间采用三涂层、三烘干涂层体系，底漆采用环氧阴极电泳底漆，提高车身表面耐腐蚀能力。中、面涂采用水性涂料，材料先进环保，大幅度减少环境污染，充分体现了工厂的社会责任。采用机器人自动喷漆与手工空气喷涂相结合的方式，喷涂效率高，涂层质量好，油漆利用率较高。输调漆系统采用集中供漆的方式，可同时提供多种颜色漆料和清洗溶剂，通过管中管设备实现了油漆温度的自动控制。与传

6、统的溶剂性漆相比，联合卡车使用的全部为水性漆。毒性小，污染低，废水处理费用低，环保。水性漆不着火，安全性更有保障。此外，水性涂料对漆的温度要求较高，这也意味着调漆设备有较高的工艺水准。涂装工艺方面，完全达到乘用车生产工艺，采用全自动静电喷涂技术，引进了德国DURR机器人，调漆房中采用美国固瑞克调漆设备。车架车间：散件涂装、辊压成型满足多种车型车架生产要求车架车间承担年产3万辆重型卡车车架的下料、成型、加工、电泳、铆接组装的生产任务。工厂建设按照精益化、敏捷化、柔性化生产高水平产品的设计理念，选择技术上先进，经济上合理的设计方

7、案，不仅满足质量要求，同时也具有较好的经济性。生产线具有高度柔性化，可以满足多种车型车架的生产要求。生产产品中最大的纵梁长12m，最厚12mm，最大重量600kg。主要加工工序分为辊压成型、冲孔、剪切、抛丸、折弯透孔、电泳、铆接装配等。设备选用以数控设备为主，立足高水平、高起点、高效低耗。车间采用开卷下料、矫平、滚压成型、剪切、堆垛为一体的进口辊压生成型生产线，具有高效、高精度等优点。切割线采用自动机械手进行切割，保证切割精度，效率较高。车架部件采用阴极电泳方式进行电泳后进行铆接和组装。散件涂装（车架上所有零部件如行驶系等单

8、个零件涂装后，再进行总装）——涂装更全面，防锈、抗腐蚀（防止零部件接口生锈），耐久，表面更美观。辊压线为三面冲，采用意大利STAM辊型线，钢板一次成型。车架辊压成型技术是目前国内领先的生产工艺，最大的优势是实现了柔性化生产。辊压成型、数控冲孔（准确）、散件涂装（电泳）（借鉴了欧洲工艺），可