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1、机械制造工艺学机械制造工艺学A项目报告“支架”零件的机械加工工艺规程及“钻2-φ13孔”夹具设计2011/7/1408级机制一班080101010112陈胜康11机械制造工艺学目录1零件的工艺性分析21.1支架待加工表面的技术要求21.2审查支架的工艺性21.3确定摇臂支架的生产类型22确定毛坯23拟定摇臂支架的工艺路线23.1定位基准的选择23.2表面加工方法的确定23.3加工阶段的划分23.4工序的集中和分散23.5工序顺序的安排24时间定额计算（略）25工艺经济性分析25“钻2-φ13孔”夹具设计25.1加工工艺要求25.2确定夹具的定位方案25.3夹具精度验算25.

2、4方案综合评价与结论26．总结211机械制造工艺学1零件的工艺性分析1.1支架待加工表面的技术要求加工表面公差/mm及精度等级表面粗糙度Ra/μm耳面孔12.5Φ25mm孔IT912.5Φ40mm孔IT7螺纹孔IT7凸台耳面6.3结合面IT63.2半圆面6.3左轴套上下端面12.5注：1.未注公差按IT13选择2.Φ40mm孔与其相关零件同时加工11机械制造工艺学1.2审查支架的工艺性分析零件图可知，该零件除了主要工作表面外，其余表面加工精度都比较低，不需要高精度的机床加工，通过通用机床铣削，车削，钻床的粗加工就可以达到加工要求。主要工作表面加工精度虽然相对较高，但在正常的

3、生产条件下，使用专用夹具，采用较经济的方法就可以保证质量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。1.3确定摇臂支架的生产类型本零件产量4000件/年，支架属于轻型零件，大批量生产2确定毛坯毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，毛坯选用铸件。为提高生产率和精度，采用金属模铸造的方法来制造毛坯，毛坯精度高，加工余量小。3拟定摇臂支架的工艺路线3.1定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分。通常先确

4、定精基准，后确定粗基准。1.精基准的选择11机械制造工艺学根据该支架的技术要求和装配要求，选择左轴套孔轴线和左轴套的下端面作为精基准。零件上的很多表面都可以采用它们作为基准来进行加工。即遵循了“基准统一”的原则。支架左轴套的轴线是设计基准，选用其做精基准定位加工Φ40孔和耳面孔以及铣半圆端面、耳面和结合面，这样就实现了设计基准和工艺基准的重合。半圆面做为精基准，可以钻耳孔和Φ40m孔。同时也保证了被加工表面的平行度要求。2.粗基准的选择选择粗基准，要注意表面是否平整，有没有铸造浇冒口，毛刺或者其他缺陷。我选择左轴套的外圆面做粗基准，保证了钻作为精基准的左轴套Φ25孔和外圆的

5、同轴度。3.2表面加工方法的确定加工表面加工方案及相关要求备注1234耳面孔钻IT13Ra12.5μm表4-13Φ25mm孔钻IT13Ra12.5μm扩IT11铰IT9表4-13Φ40mm孔钻IT13Ra12.5μm扩IT11粗铰IT9精铰IT6表4-13螺纹孔钻IT13机攻螺纹IT711机械制造工艺学凸台粗铣IT13Ra6.3μm表4-17耳面粗铣IT13Ra12.5μm半精铣IT8Ra6.3μm精铣IT6Ra3.2μm表4-17结合面粗铣IT13Ra6.3μm半精铣IT13Ra3.2μm表4-17半圆面粗铣IT13Ra6.3μm表4-17左轴套上下端面粗铣IT13Ra1

6、2.5μm表4-173.3加工阶段的划分该零件加工质量要求较高，可将加工阶段划分为粗加工，半精加工和精加工。在粗加工阶段，首先将精基准准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求。然后粗铣各个待加工表面，在半精加工阶段，完成支架要求较高的耳面和结合面的粗铣。在精加工阶段，进行耳面的精铣，主要保证6级精度的结合面尺寸精度和表面粗糙度。11机械制造工艺学3.4工序的集中和分散零件选用工序分散的原则安排支架的加工工序。该支架的生产类型为大批大量生产，而且多数加工表面要求不高，可以采用万能型机床配以专用工夹具，以提高生产率，缩短加工时间。3.5工序顺序的安排

7、1.机械加工顺序（1）遵循“先基准后其他”的原则。首先加工精基准——支架的底面和Φ25孔。（2）遵循“先粗后精”的原则。先安排粗加工工序，然后再安排加工工序。（3）遵循“先主后次”的原则。先加工主要表面——支架的结合面、支架耳朵端面、支架Φ40孔。（3）遵循“先面后孔”的原则。首先加工各个端面和表面，后加工各个孔。2.热处理工序（略）3.辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上所述，该摇臂支架的安排顺序为：基准加工——主要加工表面粗加工以及一些余量大的表面粗加工——