探究超声红外热像技术在金属裂纹检测中的热特性及应用.doc

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1、探究超声红外热像技术在金属裂纹检测中的热特性及应用探究超声红外热像技术在金属裂纹检测中的热特性及应用　　当前，各种新型设备不断更新换代，其结构复杂化和材料多样化使得传统检测手段难以满足检测需求。因此，迫切需要新的检测技术的应用推广。超声红外热像技术是一种新型的无损检测技术，它以其具有的检测速度快、检测范围广、使用方便等优势受到了国内外研究人员的高度重视。目前，国内外学者在超声激励下缺陷生热特性方面开展了不同程度的研究。X.Han等人通过热能计算工具分析了红外数据，基于实验分析，探索了不同耦合材料对红外热信号的

2、影响。郑江等人研究了超声源的位置对激发裂纹热成像的影响，通过试验观察到当超声源激发的位置改变时，裂纹区域的温度升高加热明显不同。冯辅周等人对超声激励条件下微裂纹生热进行了试验研究，揭示了微裂纹生热与被测试件厚度之间的关系。然而，上述研究都局限于的考虑单一因素对缺陷生热的影响，而且对于缺陷生热特性研究并不深入，研究成果很难指导检测红外热像技术的检测应用。　　为了探索超声红外热像技术在金属裂纹检测中的效果，同时深入研究裂纹生热特性以及激励参数、耦合材料等多种因素对裂纹生热的影响，本文以金属疲劳裂纹为研究对象，引入

3、超声红外热像检测技术，探索超声激励下裂纹生热特性，进一步，揭示激励强度和激励时间等激励参数、耦合材料等因素对裂纹生热的影响，研究将为超声红外热像技术检测规范的制定提供理论依据，最终指导该技术走向工程实践应用。　　1基本原理和系统组成　　超声红外热像技术在检测过程中包含超声激励的产生与传播、裂纹生热以及热量的扩散、试件表面温度分布获取等过程。其检测的基本原理是：以超声发生器产生超声脉冲作为激励源，作用于被测对象并将超声波传递到被测对象内部，进而传播至缺陷区域，由于缺陷区域的摩擦、塑性变形、粘弹性效应等使得周围温

4、度升高，进一步利用红外热像仪获取被测对象表面温度分布情况，通过温度变化达到缺陷识别的目的。　　超声红外热像系统主要由激励发生装置、红外热像仪、计算机和被测对象四部分构成，其系统示意图如图1所示。具体来说，激励发生装置包括超声电源和超声发生器两部分组成，超声电源为超声发生器提供电源；而超声发生器是产生超声激励的核心部件，能将电能转化为机械能；红外热像仪主要用来采集红外热图像；计算机用于控制系统的运行以及数据处理；被测试件的材料选择合金钢，尺寸为200mmX100mmX3mm,在其长边预制一长度为5mm的裂纹缺陷

5、，其结构示意图如图2所示。　　　　图1超声红外热像系统示意图　　　　图2被测试件　　2裂纹生热特性分析　　图2中虚线框内区域为红外热像仪的采集区域，由此可以获取被测平板表面温度分布情况，如图3所示。图中可以看出：裂纹区域生热明显高于其他区域，由此可以实现裂纹缺陷的识别，说明了该方法对于金属裂纹缺陷检测的有效性。进一步计算将裂纹区域温升平均值，观察其随激励时间的变化情况，如图4所示。图中曲线表明：裂纹区域温升随激励时间呈现出逐渐升高的趋势，激励停止（2s时刻），温升逐渐降低，在上升阶段温升增长率越来越小，而在下

6、降阶段温升下降率越来越大。　　　　图3裂纹区域温度分布情况　　　　图4裂纹区域平均温升　　3裂纹生热的参数影响　　参数影响研究超声红外热像技术的重要内容，也是进行检测条件优化研究的必要基础，其研究成果将为超声红外热像技术检测规范的制定提供理论指导。本文引入激励时间、激励强度和耦合材料三个参数作为变量，探索不同参数对裂纹生热的影响，旨在对比分析不同参数对裂纹生热的影响规律，为后续检测条件优化奠定理论基础。　　3.1激励时间的影响　　为探索激励时间对裂纹生热的影响，设置1s到5s五组不同的激励时间，在其他条件不变

7、的情况下，进行实验分析。选取裂纹区域温度的平均值变化曲线作为研究对象，观察不同时刻温度变化的趋势。图5中表明：虽然进行了5次试验，但是5条曲线的起点和变化轨迹基本相似。随着激励时间的增加，裂纹区域温度平均值逐渐增大，但是增长率逐渐降低。其主要原因是由于裂纹生热速率与时间的传热速率之间相互作用的结果。在激励开始到1s时刻，裂纹区域温度上升的趋势比较明显，之后温度上升趋势趋于平缓，在5s时刻温度上升的趋势已经非常小，同时在整个激励过程中，裂纹区域温度增长率在逐渐降低。说明了激励时间对裂纹生热的影响是一个逐渐变小的

8、过程，由此可以预测在其他因素不变的情况下，存在一个激励时间的临界值使得裂纹生热达到平衡。　　3.2激励强度的影响　　激励强度用激励发生装置的输出功率表示，单位为W。和激励时间的影响类似，设置激励强度为550W、600W、650W、750W和850W，选择裂纹区域平均温升为研究对象，其变化曲线如图6所示。图示得到：随着激励强度的增大，裂纹区域平均温升呈现出逐渐增大的趋势。然而在实际检测过程中，过大的激