实木材料国家标准

《实木材料国家标准》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在应用文档-天天文库。

1、为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划实木材料国家标准　　中华人民共和国木制家具标准　　1主题内容与适用范围　　本标准规定了木家具的技术要求和实验方法。本标准适用于木家具及其它家具的木制件。　　2引用标准　　GB/T3326桌、椅、凳类主要尺寸GB/T3327柜类主要尺寸GB/T3328床类主要尺寸　　～家具表面漆膜测定法GB/～家具力学性能测试　　ZBY80002家具表面软质覆面材料剥离强度的测定ZBY80003家具表面硬质覆面材料剥离强度的测定　　3术语　　翘曲度　　

2、翘曲度是指产品表面上的整体平整程度。平整度　　平整度是指产品表面在0～150MM范围内的局部的平整程度。邻边垂直度　　邻边垂直度是指产品外形为矩形时的不矩程度。位差度　　位差度是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。外表　　外表是指产品外部的涂饰或作其它表面处理之处。内表目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划

3、　　内表是指产品玻璃门内或其他空格内的涂饰或作其他表面处理之处。内部　　内部是指产品门内或抽屉内的可见表面。隐蔽处　　隐蔽处是指产品内外在一般使用中不易见之处。　　4技术要求　　主要尺寸和尺寸公差　　桌、椅、凳类主要尺寸应符合GB3326规定。柜类主要尺寸应符合GB3327规定。床类主要尺寸应符合GB3328规定。　　产品外形宽、深、高尺寸的极限偏差为±5MM，配套或组合产品的极限偏差应同取正值或负值。形状和位置公差　　形状和位置公差见表1。　　表1单位：mm　　各类家具的同一单位产品采用树种的质地应相似，同一胶拼件树种应无明显差异，针、阔叶材

4、不得混同使用。　　产品外表的局部装饰，不受单一材种的限制。　　包镶板件内部材料应尽量使用软质树种或人造板；同一板件使用质地相似的树种、人造板。木材含水率应不高于产品加工所在地区的年平均木材平衡含水率。虫蛀材需经杀虫处理。　　外表不得使用腐朽料。内部或封闭部位用材轻微腐朽面积不超过零件面积的15%，深度不得超过材厚的25%。　　外表及存放物品部位的用材不得有树脂囊。目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利

5、开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划　　产品主要受力部件用材的斜纹程度超过20%的不得使用。斜纹程度=倾斜高度/水平长度X100　　节子宽度不超过可见材宽的1/3，直径不超过12MM的，经修补加工后不影响产品结构强度和外观的，可以使用。　　其他轻微材质缺陷，如裂缝、钝棱等，应进行修补加工，不影响产品结构强度和外观的可以使用。　　采用的各种人造板，应符合相关标准规定。　　木工要求　　人造板制成的部件应进行封边处理。　　榫结合处应涂胶。榫结合处应涂胶。榫及零件结合应牢固,外表结合处缝隙不大于。塞角，栏屉条等支撑零件的结合应牢固。装

6、板部件的配合不得松动。　　薄木和其他材料贴面的拼贴应严密、平整，不允许有脱胶、明显透胶、鼓泡、凹陷、压痕以及表面划伤、麻点、裂痕、崩角和刃口。贴面的纹理、图案、颜色应对称相似。外表的倒棱、圆角、圆线应均匀一致。　　各种配件安装应严密、平整、端正、牢固；结合处应无崩荏或松动；不得有少件、漏钉、透钉；启闭零件和配件应使用灵活。涂饰部位的粗糙度Ra《μM，内部不涂饰部位的粗糙度Ra为～μm，隐蔽处的粗糙度Ra为～50μM。　　雕刻的图案应均匀清晰、层次分明，对称部位应对称；凹凸和大挖、过桥、棱角、圆弧等处就无缺角；铲底应平整；各部位不得有锤印或毛刺。

7、目的-通过该培训员工可对保安行业有初步了解，并感受到安保行业的发展的巨大潜力，可提升其的专业水平，并确保其在这个行业的安全感。为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划　　车木的线型应一致，凹凸台级应匀称；对称部位应对称；车削线条应清晰；加工表面不得有崩荏、刀痕或伤痕。涂饰要求　　整件产品或配套产品色泽应相似。分色处色线应整齐。不涂饰部应保持清洁。内表应涂饰或作其他表面处理。　　正视面涂层应平整光滑、清晰，涂膜实干后应无明显木孔沉陷。其他部位表面涂层手感应光滑，无明显粒子、涨

8、边和不平整，涂膜实干后允许有木孔沉陷。　　涂层不得有皱皮、发粘和漏漆现象。应无明显加工痕迹、划痕、雾光、白楞、白点、鼓泡、油臼、流挂、缩孔、刷毛、积粉