挤出成型与注塑成型原理及应用比较分析

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1、挤出成型与注塑成型原理及应用比较分析挤出成型：挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。挤出成型原理:料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下，通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向前输送到加料段（玻璃态），在此松散固体向前输送同时被压实；压缩段（高弹态），螺槽深度变浅，进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔融，压缩段结

2、束；均化段二计量段（黏流态）使物料均匀，定温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型，经定型得到制品。特点生产连续.效率高、操作简单、应用范围广注塑成型:注塑机利用塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔內,经过冷却定型，开模后顶出得到所需的塑体产品。一.注塑成型的四大要素：1•塑胶模具2•注塑机3.塑胶原料4•成型条件二.塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份帶滑块的行位模。基本结构：1•公模（下模）公模固定板公模辅助板、顶针板、公模板。2•母模（上模）母模板、母模固定板、进胶圈

3、、定位圈。3•衡溫系统冷卻•稳（衡）定模具溫度。三.注塑机主要由塑化.注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机,电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：a・臥式注塑机b・立式注塑机c・角式注塑机d・多色注塑机2、依鎖模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲軸式注塑机3•直压、曲軸复合式3、依加料方式可分为：1・柱塞式注塑机2•单程螺杆注塑机3•往復式螺杆注塑机4.注塑机四大系統:1•射出系統a・多段化、搅拌性及耐腐蚀性。b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段

4、控制。C.搅拌性、寿命長的螺杆裝置。d・料管互換性，自动清洗。e・油泵之平衡、稳定性。1.锁模系統a・高速度、高钢性。b.自动调模、换模裝賈C・自动润滑系統。d・平衡、稳定性。2.油压系统a・全电子式回馈控制。b・动作平順、高稳定性、封闭性。c・快速、节能性。d・液压油冷却，自滤系統。3.电控系統乩多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。b.闭环式电路、c.SSR（比例、积分、微分）溫度控制。d.自我诊断•警报功能。e.自动生产品质管制、记录挤出成型的应用：挤出应用于热塑性塑料和橡胶的加工，可进行配料、造粒、胶料过滤

5、等，可连续化生产，制造各种连续制品如管材、型材、板材（或片材）、薄膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等，其生产效率高。在合成树脂生产中,挤出机可作为反应器，连续完成聚合和成型加工。一般根据所加工聚合物的类型和制品或半成品的形状，选定挤出机、机头和口模，以及定型和牵引等相应的辅助装置，然后确定挤出工艺条件如螺杆转速、机头压力、物料温度，以及定型温度、牵引速度等。在挤出过程中,物料一般都要经过塑炼，但定型方法则有所不同。例如，挤出的塑料常需冷却定型，使其固化，而挤出橡胶的半成品，则尚需进一步硫化。采用

6、不同的挤出设备和工艺，可得到不同的制品。1、粒料聚合物与各种添加剂混合后，送入挤出机中熔化，并进一步混合均匀。通过多孔口模，形成多根条料，再切断成粒料。切断有热切粒和冷切粒之分。前者条料离口模后，一边用空气或水冷却，一边立即用旋转刀切断。后者是将条料全部冷却后，再送入切粒机切粒。2、管材物料通过由口模和芯模所组成的环型空隙，形成管状物，再通过定型和冷却，得到表面光洁、尺寸及几何形状准确的管材。常用定型方法是采用外径定型，即经挤出的管状物通过一个内径与产品外径相工，可进行配料、造粒、胶料过滤等，可连续化生产，制造各

7、种连续制品如管材、型材、板材（或片材）、薄膜、电线电缆包覆、橡胶轮胎胎面条、内胎胎筒、密封条等，其生产效率高。在合成树脂生产中,挤出机可作为反应器，连续完成聚合和成型加工。一般根据所加工聚合物的类型和制品或半成品的形状，选定挤出机、机头和口模，以及定型和牵引等相应的辅助装置，然后确定挤出工艺条件如螺杆转速、机头压力、物料温度，以及定型温度、牵引速度等。在挤出过程中,物料一般都要经过塑炼，但定型方法则有所不同。例如，挤出的塑料常需冷却定型，使其固化，而挤出橡胶的半成品，则尚需进一步硫化。采用不同的挤出设备和工艺，可

8、得到不同的制品。1、粒料聚合物与各种添加剂混合后，送入挤出机中熔化，并进一步混合均匀。通过多孔口模，形成多根条料，再切断成粒料。切断有热切粒和冷切粒之分。前者条料离口模后，一边用空气或水冷却，一边立即用旋转刀切断。后者是将条料全部冷却后，再送入切粒机切粒。2、管材物料通过由口模和芯模所组成的环型空隙，形成管状物，再通过定型和冷却，得到表面光洁、尺寸及几何形状准确的管材。常