汽机旁路方案

《汽机旁路方案》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在工程资料-天天文库。

1、1目的(2)2依据(2)3概述(2)4蘇应具备的紀牛(3)5赵步骤(4)6组织分工⑸7安全注意事项(6)1目的在机组启动时，旁路系统可用于暖管疏水，提高汽温，缩短启动时间;在机组甩负荷时，旁路自动打开，以保证锅炉不超压稳定运行。为保证旁路系统试运顺利进行，为机组的安全运行打下良好基础，特编写本方案。2依据2.1《火电工程启动调试工作规定》2.2《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》2.4《电力建设施工及验收技术规范（汽轮机机组篇）》2.5设计院及厂

2、家的技术资料2.6其他相关的技术资料3艇3.1深圳福华德电厂技改工程燃气-蒸汽联合循环机组，汽轮机为东方汽轮机厂生产的LN78-7.6/514/217型双压单缸凝汽式汽轮机其旁路系统为瑞典CCI阀门技术公司生产的BIG旁路系统。系统采用1+1配置，即一个高压旁路和一个低压旁路并联运行。高压旁路蒸汽从高压主汽门前引出，经减温减压后排至凝汽器；低压旁路蒸汽从低压主汽门前引出，经减温减压后也排至凝汽器。两个旁路皆为100%容量，都采用凝结水作为减温水。系统设有_个液压油站，用液压油控制高、低压旁路阀和高

3、、低压旁路减温水阀，从而使阀门可以迅速开启或关闭。2.2系统流程3.3主要技术参数3.3.1高压旁跆运行参数（考核工况）进口出口凝汽器冷却水流量t/h201.2271.670.4压力bar(a)802.70.01225.3温度°C512129.550503.3.2低压旁路运行参数（考核工况）进口出口凝汽器冷却水流量t/h4955.86.8压力bar(a)61.70.01221.4温度°C234115.850503.3.3旁路各阀门高压旁路阀高压旁路减温水阀低压旁路阀侶旁路减温水阀型号VLB-112

4、BTC100VSG1-40RVLB-180BTC25VSG2-10型式单阀座单阀座单阀座单阀座阀座1124018010全彳讦呈104mni38mm167mm19mm驱动力22.7kN4.7kN&8kN0.7kN关断差压80bar(a)26bar(a)6bar(a)26bar(a)3.3.4阀门抉冇机构高压旁路阀高压旁路减温水阀低压旁路阀侶旁路减温水阀型号SMH75CSMH40CSMH75CSMH40C型式液压活塞式液压活塞式液压活塞式液压活塞式全彳讦呈104mni38mm167mm19mni驱动力

5、52.8kN17kN52.8kN17kN动力供应150bar(g)150bar(g)150bar(g)150bar(g)输入信号4-20mA4-2OniA4-20mA4-20mA3.3.5液压油站型号系列号容量流量最大压力475170-GVV-3711200L8L/min170bar3.3.6液压泵电机（2台）型号功率电压电流转速DPIG100LB-43.OKW400V6.6A1415r/min4遗应略的鮒4.1汽轮机高低压旁路系统设备及管道按要求安装完毕，并经验收合格。2.2高低压旁路管道吹扫完

6、毕，并恢复正式管道。4.3高低压旁路减温水管道冲洗完毕，并恢复正式管道。4.4系统上的各电动门、调整门调试完毕，各手动门开关灵活。4.5高低压旁路液压站安装完毕，清理干净，具备进油条件。4.6准备好试运所需的足够的液压油。4.7高低压旁路联锁、保护试验正常。4.8各热工仪表、就地表计及信号音响装置安装齐全，并经校验调整准确。4.9动力、彳义扌空电源具备投入条件。4.10试运现场已清理干净，空洞盖好，道路畅通。4.11试运现场照明充足，并有良好的通讯设施。4.12参加试运人员应分工明确，统一指挥。5

7、遗步骤5.1液压系统冲洗5.1.1向液压系统注油，包括油缸和油泵内都要注油。5.1.2安装冲洗临时管，要求把各液压控制阀操纵机构的进、回油管用临时管短接。冲洗时液压油不进入阀门操纵机构。5.1.3冲洗前关闭蓄能器进、出口阀。5.1.4启动液压油泵，液压油进行循环冲洗。5.1.5冲洗时油温保持在40°C左右，流率保持5~6m/so5.1.6冲洗时注意检查油箱油位和系统泄漏情况。5.1.7冲洗过程中用过滤器过滤油中的杂质，注意检查过滤器的指示器，及时清洗过滤器。5.1.8冲洗过程至少应进行6小时以上，

8、检查过滤器长时间保持洁净无杂质,抽取油样化4佥合格，冲洗过程即可结束。5.1.9冲洗结束后恢复临时管道，更换过滤器滤芯。5.2液压系统启动5.2.1液压系统启动前检查液压管路及电气回路安装无误。5.2.2检查蓄能器已扌安要求充氮。5.2.3打开液压泵放气螺钉进行放空气。5.2.4检查液压泵电机转向正确。5.2.5启动液压泵，先让泵在卸载状态下工作，检查液压泵运行声音及系统泄漏情况。T正常后设定泵的压力释放定值，使系统增压。4.2.6检查液压系统在设定压力下的工作情况。2.3旁路各液