尾架体加工工艺规程设计及工装夹具设计

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1、第一章加工工艺设计第一节零件的分析该工件与箱体类零件相似，其主要是对于几个重要的表面和重要孔的加工及其一些面上的孔、螺纹等的加工。如图从图中可以看出其中A、B、C、D面为主要加工面，表面粗糙度要求交高，表面粗糙度为。在制定零件的机械加工工艺规程时，可以根据互为基准的原则加工A、B、C、D面，且加工方法粗步定为粗铣—半精铣—精铣—磨。其次，H面上的一个圆弧台阶的加工也是一个难点，需要靠模进行加工，但是为了简化加工工艺此加工放到加工中心加工，加工精度高且加工效率高。其余表面的加工要求不怎么高，采用一般铣削

2、加工方法即能达到加工要求。孔加工方面主要加工其加工精度要求较高，表面粗糙度为，尺寸公差为0.021，圆度要求0.006，并且其长径比为5.18可以化分为深孔加工了。一般来说深孔的加工比较困难，一般来说在加工的时候需要采用一些特殊的加工工艺，这个孔的加工问题不大，在加工工艺方面采用粗镗—半精镗—精镗—浮动镗的加工方法加工。其次是台阶孔的加工要求比较高加工比较复杂，需要采用钻—扩—绞，且台阶孔用锪钻加工，总的来说本零件的孔的位置精度要求不高其加工比较简单，其余螺纹加工采用一般的加工方法就可以了。第二节工艺

3、规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT150。零件为中批量生产，其结构不复杂。可选用一般的铸造方法制造。要求铸件没有毛刺、表面平整、不允许有铸造缺陷。（二）基准面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚着，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。铸件的整体尺寸为，选择一个大的表面作为初始基准（要求此表面在加工时在下面，这样可以保证其精度）。（2）精基准得选择。主要应

4、该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应进行尺寸换算，也可以采用互为基准的原则，互为基准，反复加工，这样也可以减少加工误差。（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何尺寸、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用工夹具。除此以外，在制定工艺路线时，必须在保证零件质量要求的前提下，提高劳动生产率和降低成本。也就是说，必须做到优质、高产、低消耗。初步制定的工艺方案路线如下：1．工艺路线方案一工序Ⅰ铣表面

5、Ⅰ工序Ⅱ铣表面Ⅱ工序Ⅲ铣表面Ⅲ工序Ⅳ铣表面Ⅳ工序Ⅴ铣表面Ⅴ工序Ⅵ铣平面Ⅵ工序Ⅶ镗M孔工序Ⅷ钻M14螺纹底孔工序Ⅸ攻M14*1.5螺纹工序Ⅹ钻扩绞孔工序Ⅺ钻扩M10螺纹底孔工序Ⅻ铣R135弧形台阶面工序Ⅷ铣槽R75工序ⅩⅣ钻M4螺纹底孔，倒角工序ⅩⅤ攻M4*1.5螺纹工序ⅩⅥ锪孔工序ⅩⅦ粗精绞锥度孔工序ⅩⅧ攻M10*1.5螺纹工序ⅩⅨ磨面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ2.工艺路线方案二工序Ⅰ铣表面Ⅰ工序Ⅱ铣表面Ⅱ工序Ⅲ铣表面Ⅲ工序Ⅳ铣表面Ⅳ工序Ⅴ铣表面Ⅴ工序Ⅵ铣平面Ⅵ工序Ⅶ镗M孔工序Ⅷ磨面Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ工序Ⅸ铣槽R75

6、工序Ⅹ铣R135弧形台阶面工序Ⅺ钻M14螺纹底孔工序Ⅻ攻M14*1.5螺纹工序ⅩⅢ钻扩绞孔工序ⅩⅣ锪孔工序ⅩⅤ粗精绞锥度孔工序ⅩⅥ钻M10螺纹底孔工序ⅩⅦ攻M10*1.5螺纹工序ⅩⅧ钻M4螺纹底孔，倒角工序ⅩⅨ攻M4*1.5螺纹3．工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的区别在于R75槽的加工先后：方案一是先加工螺纹底孔以螺纹底孔为工艺孔，然后以此为基准加工R75的槽，采用一面两销定位；而方案二则与此相反，先加工R75槽，然后再加工其它所有孔。两相比较可以看出，先加工螺纹底孔后再加工R75槽，采用了一面

7、销定位，增加了定位的可靠性，并且方案一把表面的精加工放到了最后加工保证了零件的精度，把重要的加工工序放在了前面，这样更能够保证加工要求，所以方案一比较合适。通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段，最终确定加工路线确定如下：工序10粗铣表面A。以初始基准中B面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序20粗铣表面B。以加工过的表面A为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序30粗铣表面C。以初始基准中D面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序40粗铣表面D。以加工过的表面C为基

8、准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序50粗铣表面E。以加工过的表面A、C为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序60粗铣表面F。以加工过的表面A、C为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序70半精铣表面A。以加工过的表面B面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序080半精铣表面B。以加工过的表面A面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序90半精铣表面C。以加工过的表面D面为基准，选用X5032立式铣床并加专用夹具工序10