同步双频感应淬火技术——sdf(r)

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1、一万方数据s《万方数据nduction叶m。。。I感应热处理～产下在一个感应线圈上同时产生中频和高频电流．在工件表面感应漩涡电流．使工件表面在极短的时间内迅速加热．然后急速冷却，在工件表面获取轮廓硬化层的感应淬火技术。德国eldec在2000年第一台同步双频SDF@感应发生器注册专利并交付使用；2004年第一台功率为1Mw的sDF@同步双频淬火系统交付使用；2006年第一台3MWSDF@同步双频淬火系统完成；2008年模块化的感应淬火机床(MIND)成功进行推广；2009年VL—H淬火机床开发成功。目前，德国eld

2、ec感应电源系列：高频电源HF(5—1500kW)，中频电源MF(5—1500kW)，同步双频电源SDF@(50—3000kW)。主要4j挚wwt4w年．me臻t05l垮wor掳kin魁Rl难gS’锯O．c压orin铸造惫磊加二c热讯I‘●。’’‘”7⋯⋯⋯一应用于钎焊系统和感应淬火系统，以及感应线圈的设计、制作和技术支持。主要应用于汽车工业、模具制造业、飞机制造业，以及机电制造业的发电机和变压器等领域。SDF轮廓淬火技术对于类似齿轮这样具有凹凸表面结构的工件而言，常规的单频感应加热技术无法实现令人满意的处理效果。

3、由于齿轮存在凸面和凹面，采用高频感应加热进行齿轮表面淬火(见图1)，感应电流产生的热量迅速传导至轮齿的中心，齿冠得到完全硬化，但是齿根硬化不足。此外，这种处理方法还容易在根齿面上增加残留应力，导致断裂的发生。同样采用中频感应加热进行齿轮的表面淬火(见图2)，热量在齿根进行传导，由于齿根的凹面形状，热量传导的过程中以指数形式递减，齿根得到有效的硬化，而齿冠却硬化不足。采用可调整的中频和高频比例，同时在万方数据图1图2一个感应加热器上输出中频和高频，对齿轮的齿顶和齿根均匀加热，可以获得均衡的轮廓硬化层(见图3)。SDF

4、@fSimultaneousDualFrequency)是在一个感应线圈上同时产生中频和高频电流，在工件表面感应漩涡电流，使工件表面在极短的时间内迅速加热，然后急速冷却，在工件表面获取轮廓硬化层的感应淬火技术。SDF@技术特点：采用IGBT晶体管，同步双频感应加热，加热时间极短(0．2～0．3S)，变形量很小，沿轮廓硬化，热效率高，环境污染微小。热处理工艺比较比较渗碳淬火(轮廓淬火)、单频感应淬火(非轮廓澎图3淬火)、同步双频淬火sDF@(精确轮廓淬火)三种淬火工艺。渗碳淬火(轮廓淬火)的工艺原理是渗碳炉内加热至A

5、c，以上，液体或气体急速冷却，回火以获得所需的力学性能；适合材料为W。<0．25％的碳钢，例如5115(16MnCr5)；变形量比较高；热处理能力中，灵活性高，环境影响大，能源效率低；淬火时间多达十几个小时，局部淬火可行性极低。单频感应淬火(非轮廓淬火)是在工件边缘感应单一频率涡型电流，流体急速冷却，回火以获得所需的力学性能；适合材料为W。<0．35％的碳钢，例如1040或4140(42CrM04)；变形量不太高，硬化不足；热处理能力高，灵图4nduction胁。。。I感应热处理活性低，环境影响小，能源效率较高；淬

6、火时间30～60s，局部淬火可行性较高。同步双频淬火(精确轮廓淬火)是在工件边缘同时感应双频涡型电流，流体急速冷却，回火以获得所需的力学性能；适合材料同单频感应淬火工艺；变形量低；热处理能力极高，灵活性一般，环境影响极小，能源效率高；淬火时间<30s，局部淬火可行性高。另外，感应淬火机床经过模块化设计，可以整合集成到生产线上，流水化作业，提高工作效率。SDF技术应用美国的波音公司基于对产品品质的要求和对环境保护的坚持，其所用的部分齿轮如直伞(锥)齿轮选择使用sDF感应淬火技术代替原渗碳淬火工艺，实际上部分工件热处理

7、后类似磨齿的工序将不再需要进行。世界著名企业德国BMw(宝马)汽车制造商、德国(大众)汽车制造商、奥迪、BOSCH、西门子等都使用了该项技术，国内已经也有企业在使用。经过同步双频感应加热技术处理过的工件，切片(见图4)可以看到硬化层特别均匀，适合模数6以下的齿轮、蜗杆、准双曲面齿轮轴，汽车的转向装置，汽车CV接头和驱动轴，以及直径大小不一的孔的端面等很多形状复杂轮廓的零部件。MW争霉加r⋯嫠镰鬻簏Z添愁15同步双频感应淬火技术——SDF(R)作者：张珀作者单位：德国eldec感应设备有限公司厦门代表处刊名：金属加工

8、（热加工）英文刊名：MetalWorking年，卷(期)：2014(5)引用本文格式：张珀同步双频感应淬火技术——SDF(R)[期刊论文]-金属加工（热加工）2014(5)