机械加工工艺基础钻削与镗削

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1、机械制造基础机械加工工艺基础第二节钻削与镗削一、钻削在钻床上进行切削加工称为钻削。在钻床上可进行的工作为：钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪孔、锪端面等，如图所示。钻床所能完成的工作a)钻孔；b)扩孔；c)铰孔；d)攻螺纹；e)锪锥孔；f)锪圆柱孔；g)锪端面锪孔：一种金属加工方法，是指在已加工的孔上加工圆柱形沉头孔、锥形沉头孔和凸台断面等。1、钻床钻床的主要类型：台式钻床立式钻床摇臂钻床各种专门化钻床1.立式钻床。底座工作台主轴箱立柱手柄2.摇臂钻床一、钻削加工设备底座主轴箱外立柱内立柱摇臂主轴。3、其他钻床台式钻床只能加工小孔（一般，孔径<12mm）。2、麻花钻与群钻（1）麻花钻麻花钻是

2、最常用的钻孔刀具。麻花钻的结构如图所示．它由柄部、颈部和工作部分组成。而工作部分包含切削部分和导向部分。图11.21麻花钻的组成两个主切削刃两上副切削刃一个横刃3、钻孔用钻头在零件的实体部位加工叫钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度Ra值为25-12.5um。钻孔时，钻头工作部分大都处在已加工表面的包围中，受空间限制：（1）工件的装夹（2)钻孔的工艺特点和应用：（1）容易产生“引偏”，产生的原因：①麻花钻细长又有两条宽而深的容屑槽，刚性较差。②钻头仅有两条很窄的棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用很差。③钻头横刃处的前角具有很大的负值，切削条件极差，实

3、际上是挤刮金属，由钻头横刃产生的轴向力很大，稍有偏斜，将产生较大的附加力矩，使钻头弯曲。④钻头的两个切削刃，刃磨得不完全对称，加上工件材料的不均匀性，钻孔时的径向力不可能完全抵销。减小“引偏”产生采取的措施：①预钻锥形定心坑。用小顶角（°—100°）大直径的钻头。②用钻套为钻头导向。③刃磨时，尽量把钻头的两个主切削刃刃磨得对称一致。（2）排屑困难排屑过程中，切屑与孔壁发生较大的摩擦，挤压、拉毛和刮伤已加工表面，降低表面质量；切屑可能阻塞在钻头的容屑槽里，卡死钻头，甚至将钻头扭断。改善排屑条件：钻钢料工件时，在钻头上修磨出分屑槽，将宽的切屑分成窄条，以利于排屑。当钻深孔(L/D＞5-10

4、)时，应采用合适的深孔钻进行加工。（3）切削热不易传散。钻削是一种半封闭式的切削，钻削时所产生的热量，热量传散时工件吸收的热量约占52.5%，钻头约占14.5%，切屑约占28%，而介质仅占5%左右。钻削的应用１.钻孔属粗加工，精度低，表面粗糙度大，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度Ra值为25-12.5um。易产生孔径扩大、轴线歪斜和明显的圆度误差等缺陷。2.生产效率低。要提高钻孔质量和生产率，可采用：1）改进麻花钻的结构；2）提高钻头刃磨质量，使两刀刃对称；3）合理使用切削液并注意排屑；4）合理选择钻孔方式。二、扩孔与铰孔1、扩孔用扩孔钻对已有孔进行加工以扩大孔径，

5、并提高精度降低粗糙度。可作为精加工的前工序，或作为低要求孔的最终工序。扩孔钻与麻花钻相比有以下特点：１）刀齿数较多，有３～４个刀齿，导向性好，切削平稳。２）扩孔的余量较小，容屑槽窄、浅，钻心粗，刀体刚性好，能　　　采用较大的进给量和切削速度。３）无横刃，切削条件好。精度较高，粗糙度低，可部分纠正钻　　　孔的轴线歪斜，常用于孔的半精加工。图6-10扩孔钻。扩孔是用扩孔钻对工件上已有的孔进行扩大加工，提高孔的精度和减小表面粗糙度Ra值。扩孔的公差等级为IT10-IT9，表面粗糙度Ra值为6.3—3.2um属于半精加工。扩孔钻与麻花钻在结构上相比有以下特点：1．刚性较好。扩孔的吃刀量小，扩孔

6、钻钻芯比较粗大，增加了工作部分的刚性。2．导向性较好。由于容屑槽浅而窄，可在刀体上做出3—4个刀齿，提高生产率，增强了扩孔时刀具的导向及修光作用，切削平稳。3．切削条件较好。扩孔钻的切削刃不必自外缘延续到中心，避免了横刃和由横刃引起的不良影响。轴向力较小，可采用较大的进给量，生产率较高。因此，扩孔比钻孔的精度高，表面粗糙度Ra值小，且在一定程度上可校正原孔轴线的偏斜。3、铰孔铰孔是用铰刀从工件孔壁上切除微量金属，提高孔尺寸精度和减小粗糙度值的加工方法。是在扩孔或半精镗孔后进行的一种精加工。（１）铰刀手铰刀：手工铰孔、直柄。机铰刀：钻床或车床上铰孔，多为锥柄。铰刀的工作部分分为切削部分和

7、修光部分。对铰刀尺寸精度相对位置精度以及表面粗糙度要求较高。。。图6-13手铰刀结构（2)铰孔的工艺特点和应用铰孔的精度和表面粗糙度不取决于机床的精度，而取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件。铰刀为定径的精加工刀具，容易保证工件的尺寸精度和形状精度。但一种规格的铰刀只能加工一种尺寸和精度的孔，且不能铰削非标准孔、台阶孔和盲孔。机铰刀在机床上常用浮动连接，防止铰刀轴线与机床主轴线偏斜，造成孔的加工误差。因为常规的机夹铰刀