圆弧圆柱蜗杆

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1、圆弧圆柱蜗杆（ZC蜗杆）传动是一种非直纹面圆柱蜗杆，在中间平面上蜗杆的齿廓为凹圆弧，与之相配的涡轮齿廓为凸圆弧，如图7－6所示。这种蜗杆的传动特点是：a.蜗杆与蜗轮两共轭齿面是凹凸啮合，增大了综合曲率半径，因而单位齿面接触应力减小，接触强度得以提高。b.瞬时啮合时的接触线方向与相对滑动速度方向的夹角（润滑角）大，易于形成和保持共轭齿面间的动压油膜，使摩擦系数减小，齿面磨损小，传动效率可达95％以上。c.在蜗杆强度不削弱的情况下，能增大涡轮的齿根厚度，使涡轮轮齿的弯曲强度增大。d.传动比范围大（最大可以达到100），制造工艺简单，重量轻。e.传动中心距难以调整

2、，对中心距误差的敏感性强。§7.2普通圆柱蜗杆传动的主要参数和几何尺寸如图6－1所示，在中间平面上，普通圆柱蜗杆传动就相当于齿条与齿轮的啮合传动。故此，在设计蜗杆传动时，均取中间平面上的参数（如模数、压力角）和尺寸（如齿顶圆、分度圆等）为基准，并沿用齿轮传动的计算关系，其主要依据是国家标准GB10087-88和GB10088－88。一、普通圆柱蜗杆传动的主要参数及选择普通圆柱蜗杆传动的主要参数有：模数m、压力角a、蜗杆头数z1和涡轮齿数z2及蜗杆的直径d1等。进行蜗杆传动设计时，首先要正确地选择参数。这些参数之间是相互联系地，不能孤立地去确定，而应该根据蜗杆

3、传动地工作条件和加工条件，考虑参数之间地相互影响，综合分析，合理选定。1、模数m和压力角蜗杆传动的尺寸计算与齿轮传动一样，也是以模数m作为计算的主要参数。在中间平面内蜗杆传动相当于齿轮和齿条传动，蜗杆的轴向模数和轴向压力角分别与涡轮的端面模数和端面压力角相等，为此将此平面内的模数和压力角规定为标准值，标准模数见书中所附表格，标准压力角为a＝20°。2、蜗杆的分度圆直径d1在蜗杆传动中，为了保证蜗杆与配对蜗轮的正确啮合，常用与蜗杆相同尺寸的蜗轮滚刀来加工与其配对的涡轮。这样，只要有一种尺寸的蜗杆，就需要一种对应的涡轮滚刀。对同一模数，可以有很多不同直径的蜗杆，

4、因而对每一模数就要配备很多蜗轮滚刀。显然，这样很不经济。为了限制涡轮滚刀的数目及便于滚刀的标准化，就对每一标准模数规定了一定数量的蜗杆分度圆直径d1，而把比值称为蜗杆直径系数。由于d1与m均已取为标准值，故q就不是整数，见表格所示。3、蜗杆头数z1蜗杆头数z1可根据要求的传动比和效率来选定。单头蜗杆传动的传动比可以较大，但效率较低。如果要提高效率，应增加蜗杆的头数。但蜗杆头数过多，又会给加工带来困难。所以，通常蜗杆头数取为1、2、4、6。4、导程角γ蜗杆的直径系数q和蜗杆头数z1选定之后，蜗杆分度圆柱上的导程角γ也就确定了，如图7－8所示。显然有：其中：Pz

5、为蜗杆的导程，Pa为蜗杆的轴向齿距由上面的公式可知，当m一定时，q增大，则d1变大，蜗杆的刚度给强度相应提高，因此m较小时，q选较大值；又因为q取小值时，γ增大，效率随之提高，故在蜗杆刚度允许的情况下，应尽可能选小的q值。5、传动比和齿数比u通常蜗杆为主动件，蜗杆与蜗轮之间的传动比为i其中：z2为蜗轮的齿数6、蜗杆传动的标准中心距设计普通圆柱蜗杆减速装置时，在按接触强度或弯曲强度确定了中心距之后，再进行蜗杆蜗轮参数的配置7、蜗杆传动的正确啮合条件从上述可知，蜗杆传动的正确啮合条件为：蜗杆的轴向模数与蜗轮的端面模数必须相等；蜗杆的轴向压力角与蜗轮的端面压力角必

6、须相等；两轴线交错90°时，蜗杆分度圆柱的导程角与蜗轮分度圆柱螺旋角等值且方向相同。★选择蜗杆头数z1时，主要考虑传动比、效率和制造三个方面。从制造方面看，头数越多，蜗杆的制造精度要求越高；从提高效率方面看，头数越多，效率越高；若要求自锁，应选择单头；从提高传动效比出发，也应该选择较少的头数。换言之，如果要求传动比一定，z1较少，则z2也较少，这样蜗杆传动结构就紧凑。因此，在选择z1和z2时要全面分析上述因素。一般来说，在动力传动中，在考虑结构紧凑的前提下，应很好的考虑提高效率。所以，当传动比较小时，宜采用多头蜗杆，而在传递运动要求自锁时，常选用单头蜗杆。通

7、常推荐采用值：当I＝8～14时，选z1＝4；i＝16～28时，选z1＝2；i＝30～80时，选z1＝1；★为了避免加工蜗轮时产生根切，当z1＝1时，选z2≥17；当z1＝2时，选z2≥27。对于动力传动，为保证传动的平稳性，选z2≥28，一般取z2＝32～63为宜。蜗轮直径越大，蜗杆越长时，则蜗杆刚度小而易于变形，故z2≤80为宜。对于分度机构，传动比和齿数不受此限制。★必须指出：蜗杆传动的传动比不等于蜗轮蜗杆的直径之比，也不等于蜗杆与蜗轮的分度圆直径之比。★一般圆柱蜗杆传动减速装置的传动比的公称值按下列选择：5、7.5、10、12.5、15、20、25、3

8、0、40、50、60、70、80。其中10、20、4