常见涂装缺陷与对策

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1、常见涂装缺陷与对策1清洗缺陷与对策表1清洗缺陷与对策缺陷现象原因措施1工件的局部油污过重，尤其黏先采用有机溶剂擦或洗去附的是黏性较大的蜡类、凡士林重油污，再进行清洗或提高清类、带有羊毛脂类的防锈油。洗温度，增加清洗次数。对于乳化能力弱的清洗剂，一般每天清理槽液上的油工件的表面局部2清洗槽中表面油污太多，造成污1-2次，且工件出槽后，最可见或大面积有可见工件出槽时油污重新黏附在工好用热水冲洗；也可以补充清残油油垢，工件表面不件表面上。洗剂或增加流动水清洗的次亲水。数，清洗槽中含油量高时，必须更换清洗槽液。定期检查水嘴情况，发现3喷嘴堵塞，流量不足。有

2、堵塞喷嘴时，及时进行清理；清理不通的水嘴，及时更换。在喷淋清洗及时补充消泡剂；更换清洗过程中，清洗槽中1清洁剂自身的泡沫多，不适宜剂，选用少泡、无泡的专用清泡沫从槽中溢出，高压喷淋工艺。洗剂。泡沫污染操作环境，溢出同时无法保持清提高清洗槽温度或减小喷槽外洗液的工作浓度，2清洗槽温度太低或喷淋压力过淋压力；也可在清洗剂中添加影响工件的清洗大。少量有机硅、挥发性石油溶剂效果。或戊醇等消泡剂。选择合适的清洗剂和清洗工件的表面1清洗不彻底，显示表面活性剂眼睛工艺，防止工件表面的亲油现有一层看不见的的亲油现象。看不象。油膜，用水清洗见的2清洗液PH值降到6.

3、5-7.5时，更换清洗液或增加清洗液时，工件表面有亲油膜清洗性能降低，清洗液中的油污的过滤次数。油现象。又黏附在工件的表面上。清洗后的工件表面残留有增加漂洗工序，一般用60表面碱性清洗液，会影响下道工序涂℃左右的热水去除工件表面残碱点层的附着力，也会因吸潮易产生留的碱性清洗液锈蚀。清洗后的工件的表面用压清洗工序与下道工序间隔清洗清洗后的工件经缩空气或热风吹干，在工序间时间太长或漂洗后生锈；清洗机后的过漂洗后，还没进增加防锈措施或在漂洗槽中增停机时，被清洗的工件还滞留在工件入下道工序前生加少量的防锈材料；停机时，清洗机内，高湿的环境造成锈生锈锈。清洗

4、机内不允许停放被清洗的蚀。工件。2磷化常见的缺陷与对策表2磷化常见的缺陷与对策缺现象原因对策陷1表调加入纯碱提高pH值pH值偏低2磷化前处理停线蓝磷化膜呈紫色、蓝喷嘴堵塞或喷嘴方向不对调整喷嘴斑色或彩虹色促进剂浓度偏高搅拌、停止一段时间再使用游离酸度太低补加磷化液3输送带速度太慢调整输送设备1水洗温度太高降低温度端面、上部边缘及2工序间干孔穴周围颜色不均匀，滞留时间太长缩短工序时间痕呈白色或蓝斑状微量喷雾喷嘴堵塞清理喷嘴3磷化温度太高调整温控装置磷1表调液老化提高浓度或更新化2磷化膜磷化膜不完整，明酸比(TA/FA)低，温度太低补加磷化液，调整温控

5、系统不显可见工件基材3工序间完脱脂到磷化的工序区间干燥整1工序间各工序滞留时间太长，表面水调整挂具液膜薄，顶端有水滴落滴表面滴落的汗点状2磷化流残留痕迹磷化入口侧顶端有滴落水磷化前清洗挂具痕（酸性）入口侧吊架有滴落水（强碱性）1工件的磷化性不良2脱脂后水洗不良调整喷嘴和挂具方向，换水3磷化粉磷化膜附着粉末，酸比(TA/FA)太高降低总酸度末以指触可拭去温度太高检查温控装置处理时添加促进剂少量多次加入磷化后滞留时间太长缩短磷化到水洗时间锈红锈：发生于工件材料1工件生锈采取防锈措施本身2表调效果不足提高浓度或pH值，或更新黄锈：在前处理工程内3磷化发生

6、促进剂浓度低补加促进剂游离酸高加中和剂总酸度低加磷化液喷嘴堵塞清理喷嘴温度低调整温度搅拌不充分使槽液充分对流1表调液老化补充或更新表调液2磷化磷化液中沉渣浓度过高清理沉渣酸比高调整酸比沉沉渣在水平面附着循环管路堵塞清洗循环管路渣促进剂浓度低补加促进剂磷化后水洗压力低调整喷嘴3磷化到水洗的工序间干燥缩短磷化到水洗时间1磷化磷化槽内搅拌不足磷化液添加过量促进剂浓度低配槽方法不正确沉磷化液中沉渣多渣白色或纯色的半透补给剂、促进剂添加入口处异明沉渣多搅拌不足常热交换器清洗时有大量硝酸混入升温用的温水温度太高中和剂添加过快2表调：表调液大量混入磷化液更新表调

7、液3涂膜缺陷及对策3.1普通涂膜缺陷及对策表3普通涂膜缺陷及对策缺原理产生原因对策陷涂面产生涂膜1环境原因在涂装车间，无论是设备、被压扁的凹状。周围使用了有机硅类或蜡工具还是生产用辅助材料等，绝由于湿膜上下等物质，涂装环境空气不清洁对不能带有对油漆有害的物质，部分的表面张力不（有灰尘、漆雾等）；涂装环境尤其是硅酮。同，在成膜的过程温度过低、湿度过高。确保压缩空气清洁，应无油中，当上层湿膜的2设备、机器原因无水。确保涂装环境清洁，空气缩表面张力低于下层调漆工具及设备不洁净；涂装中应无尘埃、油雾和漆雾等。严孔湿膜的表面张力工具、工作服、手套不干净。禁裸

8、手、脏手套和脏擦布接触被、（由于湿润底材的3涂装作业时的原因涂面，确保被涂面洁净。旧涂层凹关系）时就发生缩底材脱脂不良，有