精益化管理企业培训

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1、《精益化管理》精益化管理主讲内容精准化管理的背景精准化管理思想精准化管理工具精准化管理在企业的实践一、精准化管理的背景无认是过去还是现在，技术科学与管理科学的进步，跟人类认识自然、改造自然是同步进行的！1.人类组织生产发展的演变采购：很累生产：很忙销售：很辛苦财务：不赚钱老板：钱去哪了？2.TOYOTA运营观：不增值的活动丰田公司估计，许多企业中任何时刻都有85%的工作没有做工作：5%的人看不出来是在工作25%的人正在等待着什么30%的人正在为增加库存而工作25%的人正在按照低效的标准或方法工作3.什么叫精益化管理精准化管理是一种系统

2、考虑组织资源，全面规划与管理过程，优化投入与产出的综合管理技术。是通过各种现代管理理念和技术，运用系统化、标准化、量化和信息化的手段，使组织管理各单元高效和持续运行，杜绝管理的一系列浪费，最终实现低投入、高产出的管理方法。二精准化管理思想1.精准化最高目标：站在客户的角度，杜绝一切管理浪费，向客户提供正价值服务。2.精准的7种浪费生产过剩动作浪费搬运不良品制造过多等待库存3.精益管理的五项原理逆向原理：从客户的角度区分增值与非增值，不能从独立的企业与部门角度区分。（根据用户需求，重新定义价值）系统理论：系统地从设计、订单到生产以及交付

3、这个价值流的必要流程中，找出非增值的活动与过程。（按价值流重新组织全部生产经营活动）斜坡原理：保证那些增值活动不被中断、偏离、回流、等待或者废弃。（使价值流动起来）准时原则保证客户需要的时刻提供客户需要的产品。（让用户的需要拉动价值流）完善原则持续清除系统中存在的浪费，努力追求完美。（不断完善，达到尽善尽美）3.精益化运营的三个方面4.组织综合生产生产力综合生产力=稼动率*标准化率*努力程度*平衡率如：80%*75%*70%*80%=33.6%综合生产力的责任部门：稼动率：业务部门及经理标准化率：经营层、管理者平衡率：工程师及管理者努

4、力程度:作业员、管理者三、精益化管理工具一1.精益管理的主要工具（一）动作改善程序分析TQM品质管理TPM分析人机分析信息化/看板3.1.1运作改善序号动素名称文字符号形象符号定义1伸手（Reach)RE接近或离开目的物之动作2握取（Crash)G为保持目的物之动作3移物（Move)M保持目的物由某位置移至另一位置之动作4装配（Assemble)A为结合2个以上目的物之动作5应用（Use)UＵ籍器具或设备改变目的物之动作6拆卸（Disassemble)DA为分解2个以上目的物之动作7放手（Release)RL入下目的之动作8检验（I)

5、I将目的手与规定标准比较之动作第一类动素：基本动作序号动素名称文字符号形象符号定义9寻找（Search）SH为确定目的物位置之动作10选择（Select)SI为选定欲抓起目的物之动作11计划（Plan)PN为计划作业方法而迟延之动作12对准(Position)P9为便利使用目的物而校正位置之动作13面对（Preposition)PP8使用目的物后为避免对准动作而放置目的物之动作14持住（Held)H保持目的物之状态第二类动素：适缓第一因素序号动素名称文字符号形象符号定义15休息（Rrst)RT不含有用的动作而以休养为目的之动作16迟延

6、（UnavoidableDelay)UD不含有用的动作而作业者本身所不能控制者17故延（AvoidableDelay)AD不含有用的动作而作业者本身可以控制之迟延第三类动作类型3.1.2动作分析目的：经济动作利用动作经济原则为改善之工具，其重点不在于改变整个制造程序的工作计划，工作说明书的内容，不良的机器，生产进度跟催或耽搁等问题，而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高，并使工人本身确定感身心舒适愉快。目的：减轻作业者的疲劳提高作业效率3.2工作程序分析程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、分析和改善的必要IE手法。程序分

7、析就是消除产品生产过程中的全部浪费和不合理，从而提高效率！工作检查移动停止休息3.2.2ECRS原则符号名称内容E取消（Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并(Combine)对于无法取消而又必要者，看是否能否合并，以达到省时简化的目的。R重组合（Rearrange)经过取消、合并合，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S简单化（Simplify)经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简

8、单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。固化并形成标准！3.3全员性设备维护TPMT(Total)综合效率化，代表生产系统的整个生命周期P(Porductive)意味着生产系统效率提到最高。追求故障为零，不良为零，灾害为