LF精炼炉工艺技术操作规程

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1、LF精炼炉工艺技术操作规程A/0一、原辅材料技术（质量）要求1、石墨电极材质要求1）电极直径：φ350mm或φ400mm2）电极长度：1800mm3）体积密度：1.74g/cm34）单重：301kg或393kg5）电阻率：4.42、埋弧渣1）主要理化指标SiO2CaOFe2O3MgO烧失水份粒度≤8.0%44+8%≤3.0%2—10%＞35%≤1.5%2—20mm2）使用方法：a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。c、到LF工位，加精炼渣料后

2、给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。3、合金包芯线第10页共10页LF精炼炉工艺技术操作规程A/01）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢）规格单重铁粉比CaFe合金粒度φ13mm≥380g/m1:1.36≥25%≥65%＜1mm2）铝线和金属钙线等主要技术条件名称线型（mm）钢带厚度（mm）芯粉重（g/m）线重（g/m）主要成份（%）硅钙钡线φ130.4X55≥230≥410Si≥

3、45Ca≥16Ba≥9硅钙线φ130.4X55≥195≥350Si≥55Ca≥24金属钙线φ130.4X55≥200≥350Ca≥27碳线φ130.4X55≥140≥300C≥98铝线φ8—16≥220Al≥973）硅钙线成份要求：CaSiAlCpS24—31%50—60%≤3.0%≤1.2%≤0.04%≤0.04%4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标CaOAl2O3MgOFe2O3SiO2熔点水份粒度48—54%43—47%3—6%≤3%≤4%≤1300℃≤0.5%1—30mm2）使用方法：加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加

4、入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。二、LF炉主体设备1、变压器及二次回路2、电极、电极提升柱及电极臂3、炉盖及抽气罩4、吹氩搅拌系统5、钢包及钢包运输车第10页共10页LF精炼炉工艺技术操作规程A/01、渣料、合金加入及称量系统三、LF炉工艺流程80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸四、白渣

5、精炼工艺要点1、主要化学反应1）石墨电极与渣中氧化物反应：C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝上述反应不仅提高了熔渣的还原性，而且还提高合金吸收率，生成CO使LF炉内气氛更具还原性。2）脱硫反应式为：【FeS】+(CaO)=(CaS)+(FeO)脱硫能力用分配系数Ls表示：Ls=(S)%/【S】%当溶解氧不变时，硫的分配系数随(CaO)的增大而增大，随(FeO)、（SiO2）的增加而减少。2、白渣精炼工艺要点第10页共10页LF精炼炉工艺技术操作规程A/01）挡渣出钢，控制吨钢水下渣量不大于5kg/t。2）钢包渣改质，控制

6、钢包渣碱度R≥2.5，渣中(FeO+MnO)%＜4%。3）白渣精炼，处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果就越好，一般采用CaO—Al2O3—SiO2系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢包的最终控制成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫，吸收夹杂物，降低钢中T【O】。LF炉钢包渣最终控制成分处理钢水CaO（%）MgO(%)Al2O3（%）SiO2（%）(FeO+MnO)%硅镇静钢50—607—1015—2515—20＜1铝镇静钢55—654—520—305—10＜0.54）控制LF炉内为还原性气氛。5）良好的底吹氩搅拌，

7、保证炉内具有较高的传质速度。3、LF炉精炼对钢包净空的要求LF炉精炼采用适当的钢—渣混合和有效的氩气搅拌，通过大功率进行埋弧加热，依赖惰性气体强搅拌以加大钢—渣的界面反应，此时，往往会有翻溅产生。所以，钢包顶部应有一定的自由空间，要求钢包液面至包缘有不小于500mm的距离，同时设置水冷防溅包盖。五、LF炉底吹氩操作1、钢包在钢包车上座稳后，立即插上快速接头，打开阀门，接通氩气，调整氩气流量。2、第10页共10页LF精炼炉工艺技术操作规程A/0氩气流量调整。根据处理阶段、处理手段和处理目的不同适当调整吹氩流量。1、如钢包内炉渣结壳或结块，通电化渣前可适当增

8、加氩气流量，冲开渣面。2、合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合