汽车焊接质量标准

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1、1.适用范围22.点焊焊接质量基准23.凸焊焊接质量基准84.电弧焊焊接质量基准185.电栓焊焊接质量基准226.激光焊焊接质量基准247.等离子焊接质量基准251.适用范围本标准适用于在车体组装厂进行的焊接以及在产品内的全部焊接,同样也适用于对出厂零部件所进行的焊接。2.点焊焊接质量基准2.1质量基准（1）熔敷不良及漏焊（忘记焊接）不得有不良和漏焊（忘记焊接）所谓熔敷不良，是指未满足表（规定的熔核直径和熔接高度的熔敷状态）。表1表示熔核直径的种类和熔核直径。表1单位mm板厚对产品的楔铁破坏试验1种2种质量等级在焊缝处不进行B

2、H处理的部分质量等级在悍缝处不进行BH处理的部分A,ARB,CA,ARB,C最小最小最小最小最小最小0.4,0.53.53.0-3.23.0-0.6,0.74.03.53.03.83.63.00.84.54.03.04.03.83.01.05.04.53.04.54.33.01.25.55.0-4.94.71.46.05.5-5.35.01.66.56.0-5.75.42.07.06.5-6.46.02.37.57.0-6.86.42.68.07.5-7.36.93.29.08.5-&07.6探1、BH系指人工修整。备注1、板

3、厚系指薄板侧的厚度。2、对表1板厚的中间板的厚度，采用薄板侧的熔核直径。例：板厚为1.8mm时，采用直径2.0mm的熔核直径。3、3块板以上重叠时的熔核直径的釆用，按图1。图1单位mmWZ77Ullh/釆用板厚1.0的熔核直径采用板厚0./的熔核直径4、熔核直径（D）的测定要领，按图2。图25、板厚超过1.4mm时（含1.4mm）时，所生成的焊接金屈最好为被焊接板厚W的25%以上，但是对材料符号SPFC,不适用于抗拉强度超过490N/mm2{50kgf/mm2}的。h二焊接板厚W的25%以上（2）边缘挤出（a）边缘鼓出的允许焊

4、接点数，按表2。但是，对边缘部位除外。表2质量等级A,AR部位质量等级B,C部位允许边缘挤击焊点数0不超过图而指定焊点数的20%（对各种零部件）(b)边缘挤出不得有连续2点以上，而且，在端部和拐角部(图3所示的R所处的范围内)，不得冇边缘挤岀。图3R所处的范围內R止点_至少1点需要修饰备注所谓边缘挤出，系指卜•列两种情况。(a)点焊焊接的压痕如图4所示，离开凸缘端。(b)点焊焊接的压痕如图5所示，限于凸缘端的内侧，从外表美观看是需要修饰的部位，且从压痕修饰或边缘挤击。图4图5卜•列情况不视为边缘挤出。(a)从外表美观看不需要修

5、饰的部位，压痕仅限于凸缘端而或屮间板端而的内侧(图6)。(b)压缩仅限于修饰线的内侧(图7)图6图7因加压而挤出，召不需要修饰_中间板（3）焊接焊点间距，按表3。表3单位mm表3（续）单位mm图面标记焊点间距允许焊点间距2520-303025-354030-50图面标记焊点间距允许焊点间距5040-606050-707055-85备注图面上专门表示焊点间距的部位，应按该标记进行。例］、P=30以下……焊点间距必须为30以下。2、P=25-30焊点间距必须在25・30范围内。（b）图面上焊接打点位置标注尺寸时的尺寸允许偏差，应在

6、该标记位置的±5mm以内。（c）焊接焊点的最小间距，按表4。表4板厚※3焊点最小间距※4>0.480.40.590.50.6100.60.8120.81.0181.01.2201.21.4231.41.627单位mm板厚※3焊点最小间距※4>W1.61.8311.82.0352.02.3402.32.6432.62.8452.83.0483.03.250表4（续）单位mm探3不同厚度的两块板熔接时，最好按薄板的厚度（但，厚度Z比在1：3以内,薄板侧为凸电极）。或者，4块板以内重叠焊接时，也可以按表4的条件（但，板厚之和应为第2

7、块薄板板厚的4倍以内时）。探4所谓最小焊点间距，系表示在实用上可以忽略因相邻点焊而引起的分流效果的限度。2.2试验方法（1）检查项目和方法表5表示检查项目和方法表5检查项口方法漏焊目视有无边缘鼓出目视焊接焊点间距目视，必要时用刻度尺熔核直径和熔核高度用凿了破坏后，用卡尺测定（2）用凿子破坏的方法如图8所示，在点焊焊接部附近的板之间深深打入凿子，使母材或熔接部分破断。图83块以上的板重叠焊接时，在图8箭头所示的板Z间打入凿了，测定板①和②Z间的熔核直径及板②和③Z间的熔核直径。4块板重叠焊接时，须测定第3个部位的熔核直径。图9（

8、3）熔核直径的测定耍领按图10所示，A和B不是根据熔核的形状、而是在最外周大致沿切成方向测定。另外，如图11所示的C区域，虽然儿乎没有高度，难以判别。但是，从熔核的上面看，成剪断上（呈钳齿状）的破面口时，可看作为熔核的一部分。平滑的（呈滑溜溜的）破面口时，不能看作为熔核的一部