机修基础知识培训和电工基础知识培训

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1、机修基础知识培训1液压缸的安全使用:1.安装时，保护活塞杆，不能撞击杆头,以免造成内部密封件的偏压损伤及缸筒内壁损伤。2,正确连接进回油口，系统管路不宜太细，以免引起系统发热.影响密封件的使用寿命，密封件一般使用温度不超过80度。2液压缸的安全使用3.安装完毕后试运行，使液压缸在无负载工况下起动，并全行程式往复运动数次，有排气阀的,交替打开两端的排气阀，排除缸筒内空气；对无排气装置的液压缸，须将活塞分别打到两端,多运行几次,把液压缸内的空气完全排除掉。3液压缸的安全使用4.在拆卸之前，应松开溢流阀，使液压回路的液压力降低为零，然后

2、切断电源使液压装置停止运转，松开油口配管后，应用油塞塞住油口，防止污物进入液压缸内，损坏密封件及缸体。5.如果储存期超过6个月份时：将液压缸内充入防腐油液；并密封。并定期把液压缸动作动作，以避免缸内问橡胶密封件位置有氧化生锈现象。4拆卸和装配技术：1.拆装人员必须了解清楚机件的装配结构，配合尺寸公差和技术要求，了解清楚零件本身的功能作用，零件结构和材质，对大部件，大零件还应知道其重量，以便确定拆装方法，顺序和起重措施等。2.拆装前仔细查看图纸资料是很必要的。3.大型设备进行拆装时，事前应准备好所需工具：如葫芦、千斤顶、卷扬机、绳卡

3、、垫木、以及专用工具、吊架、夹具等一一进行实物核实,并严格检查其起承载能力及安全可靠性。5拆卸和装配技术：4．现场拆卸时，必须先断开电源，并在电源开关处挂出警告牌，防止意外启动设备伤人。5．不盲目拆卸，应按需要拆卸，对配合件之间的配合位置，间隙等作好标记，记录。6．讲究拆卸方法和技巧，不鲁莽操作,避免损坏可再用和可修复的零件。7．装配前必须对零件仔细检查，包括检查零件有无缺陷和是否达到要求的装配尺寸精度、避免将对功能作用、装配有影响的零件装上。6拆卸和装配技术：8.配前应清洗干净零件，并加注所要求的润滑油（脂）。9．按正确的顺序装

4、配，一般装配顺序恰好与拆卸顺序相反，即后拆下的先装，先将零件组装成零件，再装上机器。装部件时通常按先内后外的顺序。对较复杂的无装配图的则应按拆卸时的编号的记录，并与拆卸相反的顺序装配。10．注意保持原件的拆卸性和维修性。7拆卸和装配技术：11．部件组装完后须经检查，认定无误后再装上机器；整机装好后应作最后检查，看是否完全符合技术要求，符合润滑与密封要求。联接件，紧固件，完全锁紧装置是否可靠等。12．做好装配后的彻底清楚工作，防止工具、钢材、螺栓、焊条、棉纱抹布、施工垫板、皮架等杂物遗留于机内。8螺纹连接的拆除1．正确的合用工具：（

5、1）板手开口应与螺母（或螺钉、螺栓头）平行对边距离尺寸一致。调整的开口应适度，卡在螺母或螺钉头上不能有太大的旷动，以免损伤螺母；打滑伤人。（2）不要随便使用加力杆，因为板手柄的长度是按螺纹能承受的扭矩和旋力设计的，随意加长易损坏扳手或拧断螺母（螺钉）。9螺纹连接的拆除（3）活扳手的优点是适合较多的尺寸范围，缺点是易打滑;呆扳手,套筒扳手或梅花扳手使用起来则安全可靠得多。（4）锈死螺纹件的拆卸，可以用煤油或专用松动剂洗浸润20—30分钟，再适当敲击振动，使锈层松脱。用扳手扳动时，先向拧紧方向施力少许，然后按拧松方向施力。10断螺钉的

6、拆除断头螺钉已无法直接使用扳手，常来用以下方法拆除：（1）拧入反螺纹螺钉法，在断螺钉的断口截面上钻一适当大小的孔，然后攻成反向螺纹，并拧入反向螺纹螺钉，再按断螺钉的拆卸方向施力扳动。（2）打入多棱钢锥法，在断面上钻孔后，直接打入一个多棱（如四棱）钢锥，然后以扳手拧出断螺钉。11断螺钉的拆除（3）焊接螺母法，在露出的断头上焊一螺母，然后拧出螺钉。（4）断面锯槽法,在露出的断头上锯一槽口,然后用螺丝刀拧出。（5）钻除法，用比断螺钉螺纹内径稍小的钻头；将螺杆部全部钻掉。（6）剔出法，对较大直径螺钉，可用扁凿沿其外缘适当用力，慢慢剔出。1

7、2巡检知识测巡检采用一看、二摸、三听的方法。看：（1）壳体是否完好，摆不摆动，各油路接头处有无漏油、联接部位有无漏灰漏料。（2）仪表是否齐全、完好、显示是否正常，油位计上油位是否正常。（3）转动部件零件是否齐全完好，松紧适度，润滑情况，接合处有无磨损、跑边、顶齿、穿位、跳动等。（4）设备无堵塞，机件无积料，安全防护无隐患等，对人身和设备的伤害。13巡检知识摸：（1）轴承座、冷却管、润滑油管温度与平日有无异常，是否正常。（2）设备无振动，地脚联接无松动，联接螺栓无松动。（3）巡检运行设备要小心，禁止带手套，禁止手或身体，工具触摸转动

8、部件。听：（1）运转设备情况，轴承是否匀速，平衡无异常声响。（2）机壳内无碰击，摩擦，异常声响。14机器设备的润滑原理润滑油作用是为了减少零件的摩擦、降低磨损，延长零件的使用寿命。在生产过程中设备的合理润滑是保障生产全，连续运行的关键环节。液体润滑