铝合金门窗制造工艺设计操作规范流程

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1、铝合金门窗制造工艺操作规程铝合金门窗(下料)关键工序质量控制点1.在下料前,应详细阅读作业单,充分做好准备工作。首先检查设备的运转和润滑,调整好下料尺寸限位,同时,下料前的型材进行检查,对较严重缺陷的型材,设法套料或退回,准备工作做妥后再进行下料。2.要利用铝型材的长度,结合下料加工尺寸,合理套用型材下料,长度的允许偏差为L±0.5毫米,角度偏差为∠±5,加工毛刺应小于或等于0.2毫米。3.下料时,应严格按设备操作规程进行,并做好首检、中检、尾检的三检工作,抽检率不低于5%,数量少的不低于3件。4.根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度,否则机器会损坏,锯片会爆裂,工件会变

2、形。5.下料后的产品构件应按每工程、规格。数量进行堆放,并分层用软质材料垫衬,避免型材表面受损。1.检测工具:钢卷尺、角度尺。铳切槽口,榫肩工艺规程1.工作前,应首先检查设备的运转和润滑,检查电、气是否正常供应,同时按机床合理选用刀具,刀具规格和辅助夹具等的调整,妥善后方能接通电源,开动机器工作,严禁戴手套上岗。2.型材不允许直接夹在铁质的工夹具上,应用软质或非金属块作衬垫,然后在夹紧进行铳切,铳切校样或调试应尽可能利用废、短料进行。正式铳切槽口,榫肩时,应用实样或被配合的型材进行配合校对。防止由于设备或工具松动,型材走动等原因影响铳切质量。3.在铳切构件过程中,首先要看懂

3、加工样杆或样板的技术要求和数量,然后再进行铳切,有不懂或不清楚的地方,应找有关人员搞清楚以后,在进行铳切。4.铳切槽口,榫肩时,应经常做到首检、中检、尾检,保证加工质量,其质量要求槽口长度或宽度允许偏差应符合设计标准。冲孔、钻孔工艺规程1.操作前,应检查设备的运转、润滑和辅助设施的使用情况,特别是压力机的模具、规格和固定靠山的紧固情况,一切调整妥当后,方可进行工作。2.冲孔时,首先要根据技术要求和数量,然后在进行冲孔,在冲制第一根型材时,必须进行校验,正确无误后方可连续加工,并经常抽样检查,以免固定靠山松动等原因,导致事故。3.冲孔后的构件,其质量要求:二孔间距允许偏差为±

4、0.5mm,孔的位置允许偏差为±0.5mm,同一平面孔与孔的平行允许偏差±0.5mm,同时,孔底面无明显毛刺。4.钻孔时,应加注润滑油,根据技术要求和数量进行调试,合理选用好速度,检查机床运转情况和加工质量情况后,在开始工作。5.钻孔时,应磨好钻头的刀刃,掌握好钻孔的切屑速度,不宜用力过猛,将要钻通时,必须减轻压力,严禁带手套操作。1.钻孔后的铝型材,应孔面底无严重毛刺,钻孔毛刺不允许大于0.5mm,同时要清除加工后的铝屑,并分层堆放,以免损坏表面质量和外观。密闭条配装工艺规程1.密封条(橡胶条、尼龙毛刷条)配装好的构件,应平直、均匀、两端略放些余量,供框扇成型装配时,有良

5、好的吻接,不允许两端过长或过短以及未装配平直起皱现象的存在。2.密封条配装后的构件,仍应按规格分类、分层堆放,严禁乱甩乱堆。构件理料工艺规程1.构件的各种槽、孔、缺等加工后,密封条装配完成后,应按加工图纸,加工产品的型号进行分类,结合成品加工的规格,数量进行理料、配料,流入下道工序应交代清楚,避免差错,发现数量上等有问题,应向上道工序一级一级查询或向车间直接反映积极进行补缺、退补。2.在理料中,应高度负责的检查和校验质量,对严重缺陷或影响成品组装、成品外观的构件,应区分出来与车间质量员提出,不允许流入下道工艺装配。1.理料时,应轻放,采用表面保护措施分层按尺寸规格,型材品种

6、或产品的型号进行堆放,不准乱放、甩丢、抽拉等现象,以免型材的外观遭受破坏。平开铝门窗(组装)关键工序质量控制点1.复检构件加工是否合格,安装零件内衬板是否装好,确认组角时,方可组角装配。2.装配组角时,应把扇(构件)平放在组角机托架上,按工艺技术标准和产品产生设计图样、规格尺寸配置的构件进行四角连接。3.组角后的连接处应平整、无扭拧,对存在的缺陷必须进行校正处理。组角后二价不平度应≤0.4mm,二价间隙应≤0.3mm,宽度或高度外形尺寸≤2000mm允许偏差±2.0mm,>2000mm允许偏差±2.5mm,对角线长度≤3000mm允许偏差≤2.5mm,>3000mm允许偏差

7、≤3.5mm,搭接量四周均匀,允许偏差±1.0mm。4.组角成形后,应根据规格进行分类堆放,并用软质材料垫衬,防止型材表面擦伤。。1.控制方法:自检和抽检,自检100%,抽检5%,最少不低于3樘。2.钢卷尺、塞尺、游标卡尺、深度尺。推拉铝门窗框、扇(组装)工序质量控制点1.在装配时应把待装配的构件放在装配台上,按工艺技术标准和产品生产技术图、规格尺寸配置的构件进行四角连接,成形装配。2.框组装:应粘贴四角防水胶条,上框放入防盗定位块,组成框旋紧固定螺钉。3.扇组装:A、构件穿密封条,密封条加长2%穿入,再上部点入硅

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