炼胶车间管理

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1、炼胶车间管理为明确炼胶车间更好的对各工序进行监控；加强管理，节约成本；有效的提高混炼胶质量，为后道生产提供最佳的服务。并且对直接影响产品质量的各因素进行控制,消除质量事故隐患；节约成本，减少内部损失，确保产品质量。一.材料配制：1、严格执行配料工艺，工艺执行率100%；2、保证计量器具干净，精度零位准确，检定标签完好且在有效期内，工作前进行校准；3、根据当班生产计划，从仓库领取合格的原材料，领用吋须遵守“先进先出”原则；4、领料前，先核对进货日期、规格名称、物资号与所领材料是否相符，并检查是否在有效期内，禁止领用待检品和不

2、合格品；5、拆包后，首先检查外观、颜色是否与标准相符，防止同批材料质量的波动；再检查有无其它杂物，发现异常应停止使用，并报告处理；6、核对好配料容器，将材料投入容器中，特别注意不要错装，容器标识面应朝外，以便辩识；7、一次倒不完的材料，将袋口扎好后，保持原有的标识，放回原存处待用，不允许敞口存放；8、对于生产急需，来不及检验和试验的材料，必须填写〃紧急放行通知单〃，按“紧急放行程序”执行;9、一种材料必须使用一个专用的配料工具，严禁混用；10、一个周转箱中只存放一辐胶的料，不准多放或混放；11、用将配好的材料用专用底座车送

3、往指定存放区，整齐摆放待12、准确填写当班领用材料数量，下班后交仓库保管；二、控制室：4・1准确无误的按计划执行，屮途如有变动，应及时通知相关工序更改，以确保后道工序止确无误的生产；4.2对有疑问的配方（如容量的调整、数据发生变化等）需认真核实确认，而后生产；4.3当天发生的数据力争完整，做到有据可查，如确实不能做到或某一问题出现使得数据不完全，应在当日的数据表上写明原因；4.4采集到的各种胶料生产工艺，需注意对应的胶号车次并标识；4.5非本室人员无特殊情况不准随便进入控制室；4.6I作时间不得离开口己的丁作岗位，如确需离

4、开，必须有一人代为监控或通知后道工序暂停生产；4.7对显示屏上发生的各个信号严密监控，只耍一发生信号有异,应立即采取措施，弄清原因，方可进行下一步生产；4.8对于主机发送过來的数据，计算机未能采集到，应通知主机操作工重新发送信号数据，力争使数据完整；4.9保持碳黑秤、油料秤、生胶秤的精度，工作前进行零位校准，发现异常应及时采取处理措施，并实行每班第一车胶混好后，若称重符合要求，再批量生产，以保证批量前的计量准确。4.10保守工厂技术秘密，严禁将配方及工艺资料外泄；5.切胶及倒碳黑4.1严格按操作规程操作；5・2根据当班混炼

5、顺序，从仓库领取相应的生胶、母炼胶或塑炼胶,领料时必须遵守"先进先出〃的原则，按堆放顺序领取，并注意标识牌的颜色，禁止领用〃待检〃（黄牌标识）或”不合格〃（红牌标识）的材料；4.3准确无误的填写材料标识卡中当天发生的数据；5・4所有需切的生胶，每块胶重最大不得超过15・00kg,天然胶最重不得超过10.0kg,,以每包胶平均切成3—4块为宜，为方便称胶计量，还需切取部分大小不同的胶块；且与切刀口接触的一面的内包装物必须清除干净，切好的生胶用仓储笼（仓储笼上挂有相应的标识）盛装，送到主机旁指定的地方待用；4.5造粒的生胶应用

6、EVA吹膜袋盛装。切胶时，切胶机旁应垫上生胶包装袋严禁生胶落地；5.6未用完的各种生胶零头装入塑料周转箱送到同种未用过的生胶旁，并在周转箱上挂上标识，以备下次再用；5.7对于需掺用的胶料，必须按要求去做，做到标识清楚、帐物相符；5.8采用二段混炼的胶料应协助配料检验员做好称量检查工作，对于不能直接投入主机内生产的应进行切割；5.9切胶时严禁胶料落地，防止带入杂物；5.10按计划领用需进行烘胶的胶料（NR类、未造粒的CR类），并送入烘房烘胶，以备生产之用；5.11碳黑解包后，需检查其外观质量，不得有结块现象，发现问题及时处理

7、报告；领取炭黑时必须遵守〃先进先岀〃的原则，按堆放顺序领取，并注意标识牌的颜色，禁止领用〃待检〃（黄牌标识）或〃不合格〃（红牌标识）的材料；5.12碳黑解包输送前，必须将碳黑牌号与压送罐上标识核对无误后方可投料；5.13压送罐投料口四周严禁存放朵物；5.14解包时，扎口绳、碎纸片、开口刀具等都要清理干净,不得混入碳黑中，造成输送管路堵塞或损坏；5.15生胶包装袋、碳黑包装袋用后整理、捆扎、整齐堆放，并放在指定的地点。6.开炼机翻炼：6.1根据作业指导书，调整开炼机辘距在4〜10mm之间；6.2密炼机排胶后，胶料在22〃丿

8、

9、：炼机翻炼一次即杀片通过传送带送往26〃开炼机翻炼；6.3接胶盘中的碎胶头，必须每辗都清扫干净，防止胶料混杂并放在同一车昆胶中翻炼均匀；6.4胶料在26〃开炼机上用4〜lOnim馄距翻炼3〜4次后，用专用下胶刀将胶片送往胶片冷却机挂胶冷却;6.5挂片冷却前，每馄胶取快检样块一块（试生产胶取样两块），规格