车加工工艺守则

《车加工工艺守则》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、Q/KG.J06.033-991.适用范围：本守则适用于我厂产品一般零件加工、模具制造、机床维修等车加工。2.车加工通用夹具：固定顶尖、回转顶尖、外拨顶尖、内拨顶尖、拨盘、鸡心夹头、三爪自动定心卡盘、四爪单动卡盘、中心架、跟刀架等。3.常用车刀：3.1车刀的种类：车刀按用途可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、镗孔刀、成形车刀和螺纹车刀等。3.2车刀的用途：3.2.190°车刀（偏刀）：用来车削工件的外圆、台阶和端面。3.2.245°车刀（弯头车刀）：用来车削工件的外圆、端面和倒角。3.2.3切断刀：用来切断工件或在工件上切出沟槽。3.2.4镗孔刀：用来镗削工件的

2、内孔。3.2.5成形车刀：用来车削台阶处的圆角、圆槽或车特殊形面工件。3.2.6螺纹车刀：用来车削螺纹。3.3常用的车刀材料：常用的车刀材料：一般分为高速钢和硬质合金二大类。3.3.1高速钢：抗弯强度、冲击韧性比硬质合金高，而且制造简单，刃磨方便，磨出的切削刃口锋利，质量稳定。3.3.2硬质合金：硬度较高、耐磨性很好、热硬性较高，使用硬质合金车刀，可选用比高速钢车刀高几倍甚至几十倍的切削速度，并能切削高速钢无法切削的难加工材料，缺点是韧性较差，性较脆，怕冲击。硬质合金按其成份不同，主要有钨钴合金（YG）和钨钛钴（YT）二大类。a.钨钴类硬质合金（YG）：坚韧性

3、较好，适合于加工脆性材料（如铸铁、脆性铜合金）或冲击性较大的工件。b.钨钛钴类硬质合金（YT）：耐磨性和抗粘附尾较好，能承受较高的切削温度，所以适合于加工塑性金属（如钢类）或其他韧性较大的塑性材料。4.切削液的选用：4.1粗加工时，选用以冷却为主的乳化液。4.2精加工时，选用极压切削油或高浓度的极压乳化液。7Q/KG.J06.033-994.3钻削、铰削和深加工时，应选用粘度较小的极压乳化液和极压切削油，并应加大流量和压力，一方面进行冷却、油滑，一方面把切屑冲洗出来。4.4钢件粗加工一般用乳化液，精加工用极压切削油。4.5铸铁、铜及铝等脆性材料，一般不加切削液

4、，但精加工时为了提高表面粗糙度，可采用粘度较小的煤油或7~10%乳化液。5.切削用量是衡量切削运动大小的参数，它包括吃刀深度（切削深度）、走刀量（进给量）和切削速度，合理地选择切削用量能有效地提高生产率。6.车外圆：6.1车刀的安装。6.1.1车刀安装在刀架上，伸出的长度一般不超过刀杆厚度的1~1.5倍。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些，否则切削时刀杆刚性相对减弱，容易产生振动，影响表面粗糙度。6.1.2车刀刀尖一般应装得与工件中心线等高。6.2工件的安装。6.2.1卡盘上的工件安装：三爪卡盘能自动定心，一般不需要校正，在加工同轴度要求较高的工件或在四爪卡

5、盘上安装工件，就必须校正工件，常用的器具是用划针盘功百分表。6.2.2在两顶针间安装工件：对于较长的或必须多次装夹才能完成的工件，为了使每次装夹都能保持其安装精度（保持同轴度），可以采用两顶针安装的方法，用两顶针安装方便，不需校正，安装精度高。用顶针安装工件，必须在工件的两端面上钻出中心孔，前后顶针不能直接带动工件转动，必须通过拨盘和鸡心夹头带动工件旋转。6.2.3一夹一顶安装工件：对于较重的工件，可使一端夹住，另一端用后顶针顶住装夹。为了防止工件轴向窜动，在卡盘内装一个限位支撑或用工件台阶为限位，这种装夹方法比较安全，能承受较大的轴向切削力。6.2.4中心架

6、和跟刀架的应用：a.中心架的应用：把中心架直接安装在工件中间，以增加长轴刚性，在工件装上中心架之前，把工件毛坯中间车一段安装中心架支承爪的沟槽，槽的直径比工件最后尺寸略大些（以便精车），宽度比支承爪宽大些。车削时，支承爪与工件接触处应经常加润滑油，并注意松紧，以防工件拉毛及摩擦发热。7Q/KG.J06.033-99b.跟刀架的应用：使用跟刀架是防止工件弯曲变形，抵抗径向切削力的重要措施。跟刀架主要用来车削不允许接刀的细长工件。6.3外圆切削：6.3.1轴类零件外圆精加工余量按表1规定。表1直径d轴的长度（L）≤120＞120~260＞260~500＞500~8

7、00＞800~1000＞1000~1250＞1250~1600＞1600~2000＞2000加工余量≤100.80.91.0＞10~180.90.91.01.1＞18~300.91.01.11.31.41.5＞30~501.01.11.21.31.51.61.71.8＞50~801.11.11.21.41.51.61.71.81.9＞80~1201.11.21.31.41.51.61.81.92.0＞120~1801.21.31.41.51.61.71.92.02.1＞180~2601.31.41.51.61.71.81.92.02.1＞260~3601.31

8、.41.51.71.81.92.02.