FMEA教程.ppt

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1、FailureModeandEffectAnalysis1潜在失效模式及后果分析---FMEA主讲：TS五大工具之一上期问题回顾APQP概念？APQP共分几个阶段的活动，简单说明？PPAP是APQP第几阶段的输出？FMEA类型？FailureModeandEffectAnalysis3目录概论FMEA发展过程概念、术语和定义DFMEA简介PFMEA简介FMEA表格填写说明回顾和总结FailureModeandEffectAnalysis41概论--FMEA的发展过程世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪

2、60年代中期美国的航天工业。进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。20世纪70年代后期FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。2001年，

3、SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的结果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一系统化的活动。潜在失效模式及后果分析（FMEA）--PotentialFailureModeandEffectsAnalysisFMEA—系统化的活动FMEA是一组系统化的活动。认可并评价产品/过程中潜在的失效模式以及失效的后果。确定能消除或减少潜在失效发生机会的措施。提供

4、改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题。*FMEA是一个集体过程而非单一的个人过程。FailureModeandEffectAnalysis7术语定义解释失效的定义失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象FailureModeandEffectAnalysis8术语定义解释失效模式：失效的表现形式，如线路短路；潜在失效模式：可能发生，但不一定非得发生的失效模式，即“可能存在的隐

5、患”；后果：失效模式发生后会怎样？潜在失效后果：指潜在的失效模式会给顾客（内外部）带来的后果；后果分析：研究潜在失效模式发生后给顾客带来的危害性有多大，从三个方面来衡量：后果的严重度、起因发生的频度、起因不可探测程度。FailureModeandEffectAnalysis9顾客定义下工序经销商最终使用者都是PFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。更高一层系统汽车制造商最终使用者都是DFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。DFMEA的顾客PFMEA的顾客FailureModeandEff

6、ectAnalysis102DFMEA开始于一个设计概念最终形成之时或之前：——设计方案初步确定时应该开始FMEA初稿的编制——FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成（如设计图样的完成）之时完成FMEA工作；——产品开发各阶段、设计发生变化、获得有关信息时，对FMEA的初稿进行评审，不断进行修改；——FMEA是一个动态的文件什么时候做DFMEA:FailureModeandEffectAnalysis11DFMEA步骤准备系统零件框图编制系统功能单编制零件功能单编制功能、失效模式、起因表制定SOD及RPN

7、的准则填写FMEA表功能/过程目的潜在失效模式潜在失效起因/机理得到：图样（初）、工程规范、类似的DFMEA、产品系统框图DFMEA的作用降低设计错误的风险客观评价各种设计要求和方案增加在设计阶段考虑到各种潜在失效模式的可能性有助于提高设计的效果和效率通过对失效模式的排序，指出改进的重点为未来的设计提供参考和经验FailureModeandEffectAnalysis13什么时候做PFMEA:开始于可行性阶段之前或过程中，在工装制造之前;——PFMEA在过程设计任务（如过程设计文件）完成之时完成；——PFMEA是一

8、个动态的文件3PFMEAFailureModeandEffectAnalysis14PFMEA的步骤见下页1）要从进料到交货，若有几个流程，则应分开写，做后合并到一起；2）顺序：过程流程图---PFMEA----控制计划，且一般情况下，PFMEA中的现行控制方法应与控制计划中的测量方法相一致；3)过程流程若有组装类过程，应将分支流程单独写出。需得到：流程图、