物流看板培训完整可编辑版.ppt

《物流看板培训完整可编辑版.ppt》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在教育资源-天天文库。

1、典型的工序间看板前工序:部件1#线出口位置号:（仓位或货位）POSTNO.12-2零部件号：A232-6085C零件名称：上盖板箱型：3型（绿色）标准容量：12个/箱看板编号：2#/5张使用工序：总装2#入口位置号：（仓位或货位）POSTNO.4-11.没有样式的规定只要能达到目的就可以自由设计。1)大小:A4的1/3或1/4程度的大小2)材料:厚纸、考虑防止污染和易于粘贴在容器的问题,用塑料coating.2.表示内容1)哪里:前工程名,后工程名,STORE编号2)什么:部品名,部品编号,登录编号,机种3)几个:

2、容器的单位容纳量,现况板的发行编号典型的工序间看板丰田的现场物料配料区拉动系统：内制看板计算订单周期以供货时间表示的订单批量大小（例如，五天）生产周期包括加工、等待与搬运时间，同时包括换模、转产时间还包括诸如热处理之类的工艺等待时间的生产批量大小。安全时间弥补需求变化（例如输送故障或临时的供应商质量问题）看板数=小时用量X订单周期+生产周期安全时间+()看板单位量内制看板计算内制看板数计算生产看板的计算生产看板数=小时用量X订单周期看板单位量机加工：订单周期≥生产周期生产看板的计算冲压：生产批量≥订单批量外

3、协（配料）KANBAN数量设定条件・送料周期-----------１－4－4・日产数--------------１０００台・装入数--------------１００個・安全天数-----------4小时/0.5日外协看板计算看板单位数100日产量×（Ａ＋Ｃ／Ｂ＋安全库存）１０００×（１＋4／4＋０．5）＝25看板数２5张＝看板数＝Ａ＝搬运日数（看板周期中的第一个数字）Ｂ＝搬运次数（看板周期中的第二个数字）Ｃ＝搬运间隔（看板周期中的第三个数字）最小库存量=看板单位数量1天用量×安全库存率最大库存量=看板单位数量×每

4、天送货次数1天使用量×送货间隔(天)＋安全库存设定条件:1天使用量----------------1000个每箱可容量----------------100个安全库存-----------------4小时送料周期-----------------1-4-4最小库存量=×=5个100010048最大库存量=＋5=7.5个=8个1000×1100×4超市（配料区）KANBAN计算现场配料区库存看板计算考虑零件的A,B,C分类,最终分配的订货周期为:3种A类零件每天生产,5种B类零件每周生产,8种C类零件每两周生产如何

5、确定订货周期时间工序每天的换型次数实际为____次?机动能力为:3x30min.=90min.=1.5小时1.5/20=0.075=7.5%地址系统流动方案数据收集物料搬运搬运路线内部拉动系统小批量配料周转箱计划上料方法物料计划出货流程进货流程外部拉动系统超市库存大件库存定义：一种有效的从原材料移动到生产线各环节，准时化保障后工序用户要求的供货时间和数量。看板实施的方法与推进体系BCABCASupermarket超市Bulkstorage大宗货物存放区清晰标识的物料系统有助于消除无效的劳动，进行搬运标准化，提高搬运

6、效率和信息反应速度,是实施拉动系统的基础现场管理。AC53StorageSystem物料存放系统的5S管理设立当日库库房设置看板大小及数量设定配料方式制作工位器具实行物料配送制看板拉动物流方案物料混流配送均匀下线丰田的现场物料管理丰田的现场物料管理丰田的现场物料管理改善前设计图改善后物流标准化设计-专用小批量工位器具物料标识卡丰田的现场物料配料区DeliveryRoutes物料运送路线Amaterialreplenishmentsystembasedonapredetermineddeliverypathandfi

7、xedstarttimessupportingpulldeliverytoaspecificproductionoperations建立在按固定路线和固定时间基础上的物料填充系统是拉动生产的条件BCA零件Card11504515卡片在确定的时间间隔被拾取将卡片放进指定的槽里423按固定路线送料的送料员按消耗数量发送物料，并将卡片放回盒中5操作工选取将要使用的一盒物料1Supermarket超市69312DeliveryJust-In-TimeDeliveryRoutes物料运送路线丰田均衡化JIT生产的物料混载车丰

8、田的混载运输丰田公司现场物料配送播放地址系统储存地点分析对操作者的影响工作场地组织超市大件存放区指定储存区PHASE1PHASE2PHASE3搬运路线拉动系统1.IPK/RPK2.KANBEN计算3.EPS电子拉动4.LotSize批量Kitting配料Sequencing顺序StocklessLine无存料生产线理想目标容器尺寸容器路线分包装差距评估样本每