实芯焊丝拉拔过程中的热处理工艺介绍.pdf

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1、No．3《大型铸锻件》May2010HEAVYCASTINGANDFORGING实芯焊丝拉拔过程中的热处理工艺介绍喻兰英，罗宏，罗昌森(1．四川理工学院材料与化学工程学院，四川643000；2．材料腐蚀与防护四川省高校重点实验室，四川643000)摘要：叙述了低碳合金结构钢、不锈钢、镍基合金实芯焊丝拉拔过程中的热处理工艺选择；讨论了焊丝的热处理缺陷及防止措施。关键词：实芯焊丝；拉拔；热处理工艺中图分类号：U671．6文献标识码：AIntroducetheHeatTreatmentProcessofVirtualCenterofGravityduringDrawingYu

2、Lanying，Luohong，LuoChangsenAbstract：Describedhowtoselecttheheattreatmentprocessofvirtualcenterofgravityoflowcarbonalloystruc-turesteel，stainlesssteel，nickelbaseduringdrawingthem；discussedtheheattreatmentshortcomingandmethoda—gainstits．Keywords：virtualcenterofgravity；drawing；heattreatment

3、process焊丝生产主要由热处理、表面处理、拉拔和镀的再结晶也是同时进行的j。据文献[7～8]介层四大工序组成⋯。焊丝在经过多道次拉拨过绍，SWRM10和ML18A低碳钢钢丝分别采用670程中，易产生加工硬化，使其强度和硬度升高，影～680cc和710～730oC低温球化退火都得到了良响后续的拉拔，因此热处理是其生产中的关键性好的拉拔性能。工序，可以改善其组织结构，提高焊丝的塑性以利ER110S．1焊丝是近年新兴的一种低碳高强于后续的拉拔。度合金焊丝，具有优良的焊接工艺性能，广泛应用于760MPa级低合金高强度钢的焊接。成品焊丝1低碳合金结构钢是由5．6mill的盘条

4、拉拔至1．2mm得到的。常用的低碳合金钢焊丝有HO8Mn2SiA、采用670—680℃低温球化退火后，金相组织为铁ER110S．1等，含碳量0．1(质量分数，％)左右，其素体+细小的球状碳化物颗粒，晶粒度8级一9组织为铁素体+珠光体，这类钢第二相的形状、数级，具有良好的拉拔性能。采用完全退火或两相量和分布对塑性有很大的影响。因此这类钢区等温退火均得到铁素体+岛状贝氏体组织，拉宜采用球化退火使片层状的珠光体转变成球状珠拔过程中常出现断丝现象，拉拔不畅。光体，从而提高材料的断裂强度和塑性并有利于实际生产过程中，大多情况下只进行一次退后续的拉拔J。据文献[4—6l介绍，对于低

5、碳火，但像ER55一B2、ER55-9CrWV等含合金较高的钢，在A温度以上碳化物短时间内便可溶解，经珠光体耐热钢可采用两次中间退火。等温球化退火在A，温度以上保温冷却后得到的低碳钢球化温度不能超过A。，超过A冷却组织为粗大的珠光体，不利于碳化物的球化。低下来形成的是片状珠光体，还可能存在岛状贝氏碳钢的球化退火的先决条件是低碳钢必须通过冷体组织；在低于A的温度下进行保温，才能够获塑性变形，即可通过预拉拔获得一定的变形量，使得铁素体+球状碳化物组织。其碳化物破碎而作为球化的核心，同时是钢塑性变形所积蓄的内部能量作为球化的驱动力，只有2不锈钢这样才能在低温下进行球化处理，其

6、实与铁素体2．1马氏体不锈钢常用的马氏体不锈钢有H1Cr13、H2Crl3、收稿日期：20lO—02—02作者简介：喻兰英(196o一)，女，副教授，从事金属材料加工工艺H3Crl3，一般热轧状态为马氏体类型的非平衡组研究。织，通常采用在A以下进行再结晶退火。因为《大型铸锻件》No．3HEAVYCASTINGANDFORGINGMav20l0若加热温度超过A在冷却过程中极易出现马焊丝在热处理过程中由于氮气的通入量不足氏体组织，由于马氏体硬而脆，显然不适合后续的或炉内空气没有完全排除，或者盘条生锈或有水拉拔。文献[1]建议H3Crl3采用840～860℃加分存在及加热炉密

7、封不严，都会在加热过程中发热(2．5～3．0)h，炉冷到650℃出炉空冷的工艺，生脱碳，严重时会影响焊接后焊缝熔敷金属的化经过拉拔的钢丝应立即退火，防止冷加工应力造学成分。成的开裂。文献[7]推荐H1Crl3不锈钢采用650(2)超温或温度不均匀—670℃退火，H2Crl3不锈钢采用675～760℃退焊丝的退火一般采用钟罩式电阻炉加热，采火后可获得最大的软度。用氮气作为保护气氛或采用在线加热。当采用钟2．2铁素体不锈钢罩式电阻炉加热时，由于装炉量较大，盘条的上层铁素体不锈钢的退火与马氏体不锈钢相似，和下层以及内圈和外圈之间容易存在较大的温