平板玻璃成型.ppt

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1、7.2平板玻璃成形1.平板玻璃的定义指其厚度远远小于其长和宽，上下表面平行的板状玻璃制品。2.分为窗玻璃、压花玻璃、夹丝玻璃、夹层玻璃、双层中空玻璃、有色玻璃、吸热和反射玻璃、光致变色玻璃、釉面玻璃、玻璃空心砖、波形玻璃。槽形玻璃、镀膜玻璃等。3.平板玻璃生产工艺综合图有槽垂直引上无槽垂直引上及对辊引上平拉成形浮法成形浮法成形－锡槽结构狭缝引下法（薄玻璃）溢流引下成形成形（薄玻璃）7.2平板玻璃成形7.2.1浮法玻璃及其特点1952年英国皮尔金顿观察水中漂浮的油滴，产生浮法生产玻璃设想。1953年开始实验，1959年成功并申请了专利（FloatProcess）。浮法

2、玻璃可与研磨抛光的玻璃表面相比。工艺特点：建设快、投资省、质量好、产量高、成本低、品种多。（1）国内外发展概况皮尔金顿公司1960年建成世界第一条浮法生产线，规模300t/d，只能生产厚6.3~6.5mm玻璃，表面有疵点，质量并不高。1962年开始转让专利，美国匹茨堡首先申请购买。60年美国1条浮法线，65年全世界17条，70年30条，77年62条，81年83条线。各国平板工艺由有槽，无槽，平拉等逐渐转向浮法，机械研磨抛光的平板线几乎全部消失。全世界平板年产量：60年434万吨，90年2300万吨。目前浮法生产产量占世界80%以上。1967~1977年工艺及产量均是

3、全盛发展时期规模：500~600~715t/d产品规格：2~30mm，板宽3.3~4.06m，最大达5.6m。2mm板拉速度900m/h，4mm板1300m/h。利用计算机控制生产，全线生产自动化。1978年后美国owens公司907t/d，前苏联1000t/d，日本1200t/d。国内情况：自力更生研究开发，60年代中曾去英国购买专利未成，1965年实验室研究到1971年的生产性试验线取得成功。1972年可稳定生产4~9mm的玻璃，以后又生产3mm玻璃。1981年通过国家级鉴定，定名为“中国洛阳浮法”。有其独特之处。目前洛阳浮法技术可控制1.3mm板，对其它板厚的

4、拉制速度、锡耗等指标也达较高的水平。1993年国内浮法生产线统计有25条线生产至今估有130条线以上（包括外资及合资）我国是世界上浮法玻璃产量最大的国家。（不是人均）。浮法玻璃使用于建筑用、车辆用窗玻璃。对于铅玻璃以及用As、Sb等氧化物做澄清剂的玻璃不能用浮法来成型。锡槽内的锡要求强还原气氛，N2+H2，由于H2及Sn的还原作用会导致玻璃中的Pb、As、Sb等还原，使玻璃出现问题。（2）浮法成型工艺特点①成型时不需克服玻璃的自重传统成型拉引力需克服重力及玻璃液粘滞力,用辊子夹住，玻璃表面易产生压痕。平拉法用一辊承重，玻璃温度700℃长时间使用辊子表面平整度差时在玻

5、璃表面形成不平整面。而浮法靠锡液承托玻璃重量，拉引力只克服粘滞力。玻璃在过渡台处温度在600℃，且与辊子为线接触。②抛光（充分利用了表面活力）引上法中为不掉炉须使玻璃温度从940℃迅速降至600℃以下，因粘度变化迅速，表面张力抛光作用显不出来。而浮法中玻璃在较长锡槽中通过，温度下降较慢，在抛光区玻液温度＞1000℃，粘度小使玻璃表面得到充分抛光，表面平整，无波筋条纹。③成型中横向温差小配合料均化及良好的熔化澄清是先决条件，要保证玻液粘度均匀使成型玻璃带横向厚度均匀，成型横向温差小是一重要因素。垂直引上或平拉一般其板中与板边的温度差均大于50℃左右。而浮法在长40~6

6、0m锡槽内完成，槽内横向温差在±10℃以内。④可生产特薄及特厚板国外:0.55~25mm的高质量玻璃利用其它方法成型中要克服重力，对＜1mm或＞12mm板困难很大。而在较长锡液面上无需克服重力而做水平拉引，可充分发挥玻璃表面张力作用，不影响抛光质量。⑤成型中温降小，牵引速度快引上、平拉法：玻液引上到成型在≤1m左右距离内完成，温度由940℃迅速降至600℃，粘度迅速上升，否则掉炉，设水包使玻璃急冷，还会带来更多问题。浮法：在锡槽内玻璃温度分区控制，槽长依据规模而定。对一种厚度玻板其拉引速度可相差很大，120m/h~360~460m/h。⑥浮法的作业操作周期长引上，平

7、拉：成型室玻璃液层厚，上下温差大，易出现析晶，其成型作业期短一般一个月需停拉，加热成型室挖去有析晶的玻璃，以免掉炉等问题和玻璃缺陷。浮法：玻液1100℃由流槽进入锡槽，其流量靠流槽及闸板控制，玻液在流槽内流动快而且层厚很小，上下几乎无温差，其成型作业期主要由流槽及流量闸板的质量及冲刷程度决定，一般在一年左右。⑦可生产大板宽、大板面的玻璃玻液重力由锡液承托及水平拉制，且锡槽横向温差小，可制备大板宽玻板，大于600t/d线板宽＞4m。特大面积板材19mm×3.5m×15m,可浮法生产切裁。⑧可在线镀膜在槽装设镀膜装置，通入需蒸镀的金属有机物，用化学沉积蒸镀如Si，A