烟气脱硫工艺比较表

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1、烟气脱硫工艺比较表1、脱硫工艺名称：石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理利用石灰石粉料浆洗涤烟气，使石灰石与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，脱去烟气中的SO2，再将亚硫酸钙氧化反应生成石膏。工艺特点优点脱硫率高和脱硫剂利用率高，即Ca/S=1.03时，脱硫效率大于95%，并且在95%以上仍可以稳定运行；烟气含硫量变化时，易于调整控制，脱硫效率较稳定；工艺成熟，机组容量约占电站脱硫装机总容量的85％以上，最大单机容量1000MW；适合所有煤种、操作稳定、操作弹性好、脱硫剂易得、运行成本低，目前脱硫岛电耗一般为机组装

2、机容量的1～1.5％，副产物石膏可以综合利用，不会形成二次污染。缺点工艺流程较长，占地面积大，投资较高，运行费用高；副产物石膏含杂质和水量大，难以满足市场要求，在一定程度上加大了利用难度和再利用的费用，同时脱硫石膏的供求状况地域性差异大，中西部天然石膏储量丰富造成天然石膏大量抛弃而无处堆放；在实际生产中石灰石浆泵的磨损和汽蚀严重；实际运行过程中煤种含灰量大或除尘器除尘效率低时，管道、脱硫塔、除雾器和加热器中还存在结垢问题，加热器结垢后经常造成下游设备低温腐蚀。应用情况国外应用广泛，使用比例占80-90%。

3、国内有应用实例。2、脱硫工艺名称：简易石灰石-石膏湿法脱硫工艺原理简易湿法烟气脱硫工艺的脱硫原理和普通湿法脱硫基本相同，只是吸收塔内部结构简单（采用空塔或采用水平布置），省略或简化换热器。工艺特点优点投资和占地面积比湿法小缺点脱硫率低：约70%应用情况国外应用较少，国内有应用实例3、脱硫工艺名称：海水脱硫法脱硫工艺原理利用海水洗涤烟气吸收烟气中的SO2气体。工艺特点优点脱硫率比较高：≥90%、工艺流程简单，投资省、占地面积小、运行成本低；缺点受地域条件限制，只能用于沿海地区。只适用于中、低硫煤种、有二次污

4、染。应用情况国内外均有部分成功应用实例（深圳西部电厂）4、脱硫工艺名称：炉内喷钙-尾部增湿法脱硫工艺原理直接向锅炉炉膛内喷入石灰石粉，石灰石粉在高温下分解为氧化钙，氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙。为了提高脱硫率，在尾部喷入水雾，增加氧化钙与烟气中的SO2反应活性。工艺特点优点工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资也较小。缺点脱硫率较低：约70%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）。应用情况国内外均有少数成功应用实例（抚顺电厂）5、脱硫工艺名称：烟气循环流

5、化床脱硫工艺原理在流化床中将石灰粉按一定的比例加入烟气中，使石灰粉在烟气当中处于流化状态反复反应生成亚硫酸钙。工艺特点优点无运动部件、占地少、省水、投资省；耗电量低占机组容量的0.5～1.0％，当脱硫效率在80％左右时，为0.6％左右。缺点脱硫率较低：≥80%，国外达到最高限是90%，稳定运行时80%左右，烟气含硫量波动时，因为有大循环灰量，难以灵敏调整控制，脱硫效率更低，磨损大，同时当烟气含硫量变化时，为保证脱硫率，或满足环保要求的不断提高而提高脱硫效率，采取增加喷水量和Ca/S措施时，将导致ESP低温

6、腐蚀，排灰易粘结（塔壁也易于结灰），严重时，将影响装置的正常运行，在中小机组的运行中是普遍存在的问题；因故障停电等原因使CFB停运，会导致塔内固态物沉积，重新启动需清理沉积固态物，由于无旁路，当后ESP和回灰系统发生堵塞进行检修时，机组将停运；对石灰纯度要求较高，国内石灰不易保证质量、烟气压头损失大、由于加料不均匀会影响锅炉运行。应用情况国内外均有少数成功应用实例6、脱硫工艺名称：炉内干法喷钙脱硫工艺原理直接向锅炉炉膛内喷入石灰石粉，石灰石粉在高温下分解为氧化钙，氧化钙与烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙。工

7、艺特点优点工艺流程比石灰石-石膏法简单，投资也较小。缺点脱硫率较低：约30-40%、操作弹性较小、钙硫比高，运行成本高、副产物无法利用且易发生二次污染（亚硫酸钙分解）。应用情况国内外均有少数成功应用实例（抚顺电厂）7、脱硫工艺名称：活性炭法脱硫工艺原理使烟气通过加有催化剂的活性炭，烟气中的SO2经催化反应成SO3并吸附在活性炭中，用水将活性炭中的SO3洗涤成为稀硫酸同时使活性炭再生。工艺特点优点脱硫率较高：≥90%、工艺流程简单、无运动设备、投资较省、运行费用低。缺点副产物为稀硫酸，不适宜运输，只能就地利

8、用消化。活性炭每5年需要更换。应用情况国内外均有少数成功应用实例（四川豆坝电厂）8、脱硫工艺名称：电子束法脱硫工艺原理将烟气冷却到60℃左右，利用电子束辐照；产生自由基，生成硫酸和硝酸，再与加入的氨气反应生成硫酸铵和硝酸铵。收集硫酸铵和硝酸铵粉造粒制成复合肥。工艺特点优点脱硫率高：≥90%、同时脱硫并脱硝，副产物是一种优良的复合肥，无废物产生。缺点投资高，因设备元件不过关，大型机组应较困难。。应用情况国内外均有少数成功应用实例