增加粗车工艺减少切屑缠绕.doc

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1、增加粗车工艺减少切屑缠绕摘要：关键词：数控加工，纯铜，机加刀片，切屑缠绕由于我车间车、铣加工的材料以无氧铜（TU1）为主，铜、特别是纯铜在加工过程中有一个很难解决的问题是切屑极易缠绕，以前采取的方法都是一边加工、一边使用铁销钩进行人工排屑，当切屑缠绕时，则要停车，使用铁销钩、钳子、剪刀进行手工除屑，这样的加工方法效率低，刀具也会经常崩刀，也埋下了安全隐患。虽然我们对刀具进行了大规模的选型试验，但是所有刀具厂商给我们提供的却是加工铝合金的刀具，铝合金与无氧铜的加工性能有部分共同点如下表：弹性模量εGpa泊松比ν密度ρ（Kg/m3）屈服强度δs（Mpa）抗拉强度

2、δb（Mpa）铝合金Gpa70～790.332600～280035～500100～550无氧铜110～1200.33～0.36890055～760230～83045钢190～2100.27～0.307850355600从我们在长期实践中来看无氧铜的加工更接近工业纯铁，主要表现在密度大，达到8900kg/m3，抗拉强度和弹性都很大，特别是屈服强度是45钢的2倍多，所以切屑不易折断，这就出现了一个怪现象。铜是有色金属属于易加工材料，但想让它出现很规则切屑形状，特别是螺旋形节状切屑是非常困难的，我们经过长期试验已经总结到一些参数，但能满足我们条件加工的参数只有一个

3、很窄的部分，而且我们的设备也不能全部达到要求，还有一个非常实际的问题是我们材料性能变化比较大，对切屑影响很大。第7页共7页我车间正在进行工业化改造，全功能数控设备越来越多，再也不能使用原来的那种用铁屑勾、钳子、剪刀的办法解决缠屑问题。通过一段时间的工艺摸索，解决原工艺使用同一把车刀进行粗、精车的方法，改变为粗、精车分别使用刀具进行加工，而且分别选用不同的刀具型号更利于切削参数的优化。为了进一步实施这个方案，考虑到现有CCGT120402-AK刀片只使用了两个80°刀尖，而另外两个100°刀尖没有使用（如图1），图1使用的刀尖（80°）使用的刀尖（80°）废弃

4、不用的刀尖（100°）废弃不用的刀尖（100°）第7页共7页图2大量的废弃刀片（如图2）本方案主要先用在环类零件的加工中进行试验，现在环类零件约占我车间生产总量（数量）的44%左右。如果能在环类的加工中进行使用，将减少很大一部分刀具的用量，要将这种想法在生产实际中使用，需要解决的问题有以下几个方面：一、没有刀杆，即刀体二、设备条件是否能满足，主要是刀位的数量三、在数控编程方面比现在要复杂的多四、对工作效率的影响有多大，主要是辅助时间的增加量和增加的换刀时间五、操作工是否能接受这些问题的解决直接影响本方案的实施。随着最近一年中我车间的工业化改造的阶段化进行及设

5、备的更新，本方案遇到的问题得到了初步解决，并在触头座生产线进行实验。在工业化改造中我车间有经济型数控车床14台，全功能数控7台，加工中心一台，满足本方案的一共有8台设备，而且我们车间也重视操作工和专门技术人员的培训，在设备大大改进的同时，数控编程的培训也加大力度，使一些较为复杂的程序也能够编写，设备的改进，技术的提高都有效的提高了生产效率和产品质量。其中在触头座生产线上有两台设备已经进行该方案的应用，其中刀柄的自制，程序的编写都是由我完成。在刀柄的制作过程中凝聚了我的心血和十几年的第7页共7页加工经验，也有一份为车间，为公司节省成本的心。刀柄的制作是一件相当

6、困难的事情，它要考虑材料、角度，加工设备等等。在起初刚开始的时候用铣床去铣一个菱形的槽，再用钻床在菱形范围内钻一个φ4.3的孔（如图3）,而这个孔的位置不是很好确定，它直接影响是否能够夹紧刀片，经过多次试验最终确定了孔的位置，但是试用时候没有预想的结果，刀片在加工几百件零件时就会有松动，这根本不能广泛的应用，经过我的认真分析，仔细找寻问题原因，发现是加工精度不够，加工角度不合理，经过进一步的改造，改用精雕机替代立式铣床进行加工，加工精度有了大幅度的提高，这次的改进经过几个月的试验，确定了刀体完全符合加工要求，可以在全功能数控车床进行推广。定位夹紧孔再度利用的

7、刀尖自制刀柄图3解决了技术问题后，我又要面对人的问题和节省成本多少的问题，东西再好，有人利用有人愿意去推广第7页共7页才能体现它的价值，但是往往一个新的东西要想被推广，被大家所接受是非常困难的，不是你说好，他或者他们就会去推广就会去利用，你要有非常充分的数据去说明它好用，它有推广价值。在经过我一段时间的试验、统计后（在加工同种零件TD14A-25(Y)，DA7.252.054的导向套固定环(如图4)，同种设备（F1）。周计划2000件左右），制的下表（A是新刀块，B1是新刀块磨损后用的100°角刀尖：B2是新刀块）DA7.252.054（图4）用A刀加工工艺

8、及加工零件数A刀成本（元/件）用A刀加工零件所需时间