钢厂烧结机余热技术介绍培训资料.ppt

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1、钢厂烧结机余热技术介绍一、项目背景烧结是冶金企业主要耗能工艺，对烧结工艺来说，可进行余热回收的主要有两部分：其一，冷却机部分；其二：烧结机大小烟道部分。国内冶金行业烧结厂已普遍对冷却机废热进行余热回收，但对于烧结机大烟道的余热利用一直被众多企业忽视，而大烟道余热热源丰富，回收热量大，对于节能降耗效果极为显著。合理设计回收烟道内废气余热,一方面节约能源,另一方面烟道内废气温度降低流速减慢,利于粉尘沉降，同时烟道终排烟温度趋于稳定，对装置及主抽风机具有一定的保护作用。江苏中天能源设备有限公司与安徽工业大学、福建三明

2、钢厂、江苏煌明科技公司多方合作，于2007年成功设计制造了国内第一套烧结机大烟道余热锅炉，系统运行稳定，取得了良好的经济效益，并拥有国家发明专利。目前烧结机大烟道锅炉总体分内置及外置二种形式，以下主要讲述本专利产品：内置形式。二、技术创新点1、余热锅炉各受热面采用直接内置于烧结机机尾大烟道技术，系统阻力小于350Pa，对烧结工艺无不良影响；2、采用模块化设计理念，解决了烧结机大烟道场地空间狭小的限制，余热锅炉分若干模块直接内置于烧结机机尾各小烟道之间的大烟道上，实现了最大限度的能量阶梯回收，同时系统布置灵活，不

3、会占用烧结机其他部件布置空间；3、采用热管或水管形式，锅炉各受热面管箱直接布置在大烟道收尘灰斗上，管箱内不会发生积灰现象，无需设置清灰装置。4、便于设备日常维护保养及检修更换：各模块之间设有检修人孔，实时掌握设备运行状况；系统长时间运行后，如需检修或更换设备，可分模块更换，大大节省了维护费用。5、烧结机大烟道终排烟温度趋于稳定，排烟温度波动范围一般在±5℃范围内，主抽风机运行更为稳定。三、烧结机内置与外置锅炉对比说明序号类别内置法外置法1产汽量及蒸汽过热温度无旁通烟道热损失，产汽量略高（内置式为分模块布置，实现

4、能量阶梯回收，过热器布置在烧结终点最高烟气温度前，烟气温度一般在380～450℃左右），过热温度有保障。有旁通烟道热损失，产汽量略低，蒸汽过热温度无保障（不能过热至高温，由于外置式是收集机尾烟道内高低温混合后烟气，烟气温度在300～350℃左右）。2阻力损失一般150Pa～350Pa，由于设备直接内置于烧结机大烟道上，除设备具有一定阻力损失外，无其它额外阻力损失。一般≥600～1000Pa（含旁通烟道系统阻力），同时大烟道引出口及引入大烟道交汇口阻力也较大，主要是气流交汇阻流具有较大影响。3清灰及维护设备传热元

5、件采用热管或水管式，垂直布置，不易积灰，同时设备箱体底部排灰口与烧结机大烟道收尘灰斗相通，箱体内不会积灰。故内置式无需设置吹灰器。各管箱模块两侧设置有检修及观察人孔，可实时掌握设备运行状况，设备长期运行基本无需维护。设备传热元件同样为水管式，蒸发管束一般为水平布置及垂直布置两种。由于外置式增设了旁通管路，故旁通管路也容易积灰（需设置灰斗），需不定期清扫，如果烧结主抽风机能力富余量（风机抽力）较小，还需增加引风机，不仅增加了自耗，同时检修维护劳动强度大。号类别内置法外置法4占地面积内置于烧结机大烟道上，模块化设计

6、，无需增加额外场地，同时对烧结机主厂房内原有设施不做任何改变，不会占用主厂房内吊装及检修通道。外置式需额外增加较大占地面积，由于烧结机为双烟道结构形式，在烧结机主厂房两侧均需留有锅炉用地（机尾烟道直径3200mm，大烟道之间有排灰斗，无法布置在一侧），包含锅炉占地、烟道支撑占地、烟道阀门检修平台等序。5可行性高。由于本烧结机为改造工程，无需考虑额外用地，不于现有装置相冲突，且阻损极小，不对烧结工艺作任何改变，对烧结机装置有一定保护作用。相对较低。由于外置式锅炉需在烧结主厂房两侧布置，锅炉相隔距离远，热损失大，同

7、时锅炉装置也复杂化，维护成本高、劳动强度大。6系统安全性高。内置式阻力损失小，机尾大烟道余热回收后，废气温度降低，流速减慢，自身沿程阻力降低，与增设锅炉后增加的阻力两者对冲抵消，故采用内置式，主抽风机负荷无明显变化，抽风能力无明显影响。同时，流速降低，利于粉尘沉降，减轻了大烟道内的冲刷磨损，提高了机头除尘器的除尘效率；同时，大烟道上冷风吸入阀作为备用阀而无需开启，降低了风机能耗，对烧结工艺有保护作用。一般。由于外置式锅炉阻力损失大，必然对烧结工艺抽风能力有一定负面影响，考虑随着运行时间越长，旁通管道及锅炉内部积

8、灰越多，造成阻力增大的潜在不确定因素也随之增加。另由于烧结机大部为改造工程，机尾抽风所需负压能力未考虑新设外置锅炉增加的阻力，故外置式锅炉系统安全性较内置式低。序号类别内置法外置法7烟道终排烟温度烧结机大烟道终排烟温度根据工艺需要确定，过度余热回收会造成大烟道排烟温度过低产生积露腐蚀及影响后续脱硫工艺，故需对排烟温度进行控制调节。内置式锅炉通过热力计算、锅炉升压、增设小旁通烟道调节锅炉