[精选]TPM导入培训.pptx

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1、TPM实务3A企管-唐勇目录1、设备管理体系介绍2、TPM概要3、TPM的三要素4、自主保全介绍5、专业保全介绍6、焦点课题介绍生产保全事后保全预防保全保全预防改良保全计划事后保全非计划事后保全定期保全预知保全信赖性保全设备初期管理活动产品初期管理活动保全活动的分类1.设备管理体系介绍自主保全我们工厂都有哪些损失（LOSS）?追求生产系统效率化的极限(综合效率化)=事先预防LOSS的发生LOSSLOSS停止LOSS性能LOSS不良LOSS计划保全LOSS生产调整LOSS设备故障LOSS工程故障正常生产LOSS非正常生产LOSS品质不良LO

2、SS再加工LOSS定期计划保全造成的停机时间品种更换,调整生产计划造成的停机时间机械设备故障造成的故障停机时间工程内物质的化学、物理变化或操作失误造成的停机损失开机、停机、换品种时发生的生产量损失因工厂异常问题而停机时发生的性能损失，基准生产能力和实际生产能力之间的差异(也包括品种之间生产能力差异)制造不良品而发生的时间损失和废弃物的物资损失，2级品损失不良品返回到前工程重新生产的再加工损失设备管理推行的目的是提高设备信赖性■2种故障类型1)丧失功能型故障设备的功能突发性地完全丧失(不能运行或全部产品都成为不良品)；2)功能低下型故障设备

3、可以运行，但出现暂时停止、速度慢等现象，引起LOSS，最终使设备完全丧失功能。零故障的基本思考方式○设备的故障是人为的。○改变人的思考方式和行动，就能实现设备零故障。○“设备会发生故障”的思考方式→“设备不发生故障”的思考方式。○转变为可以达成零故障的思考方式。如何消除“损失（LOSS）”?事先找出发生损失的缺陷并消除，预防损失的发生。故障不良再作业非正常损失工程故障堵、累积、计量误差操作失误、判断失误设备精密度、置信度脏、污染摇晃、振动泄漏漏油微缺陷的防治=潜在缺陷我们应该把潜在缺陷当成缺陷来对待，并且为了消除此缺陷而努力。冰山理论运转

4、与保全部门是设备保全的“两个轮胎”，需要相互协助☞在设备保全中，运转部门与保全部门的作用■运转部门1）防止劣化的活动-设备的正确操作-基本条件的正确操作-故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录-协助其他部门改善2）测定劣化的活动-日常点检、定期点检的一部分（通过5感的点检）自主保全与专业保全是手推车的两个轮胎3）恢复劣化的活动-简单部品的更换或应急处理-基本条件的正确操作-支援突发修理■保全部门1）对于故障、瞬间停止、还有其他不良数据的记录，研究改善对策，对依赖事项进行改善2）对运转部门自主保全活动的指导、支援3）对设备设计部门的配合2.

5、TPM概要TPM(TotalProductiveMaintenance)的定义（全员生产保全）1.以追求生产系统效率化的极限(综合效率化)为改善企业体质的目标。2.以现场、现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求[零灾害,零不良,零故障]并将所有损失在事先加以防止。3.从生产部门开始，扩展到开发、营业、管理等所有部门。4.从经营阶层（TOP）到一线员工，全员参加。5.利用重复小组活动，达成[零损失]之目标。TPM管理的定义1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（Breakdow

6、nMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国GE公司综合上述

7、维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。TPM的发展TPM历程日本70-80发展为TPM韩国80-90进一步发展中国20世纪90年代中期导入美国50-70发展起来TPM的特色PM的特色1.TPM为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。.―改善设备制作方法、使用方法、保全方法，提高生产效率到极限。由于是设备专家为中心的PM，因而只追求由设备制作方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产效率的综合性极限追求得不到满足。2.TPM的特色是‘操作的自主

8、保全’(自身设备自己维修)―日常保全（清扫、给油、拧紧、点检等）由操作人员负责，设备检查（诊断）或修理由专门的保全负责人员负责。PM中，操作人员只管生产（运作），日常的保全、检查、修理等保全工