H形钢制作流程.docx

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1、01、H型钢机械组立工序作业示意图0101、检查板料是否符合要求后（平整度、直线度、拼缝余高、及错边量、毛刺是否清除干净等），将翼板放置在组立机车昆轮架上，用横向压紧轮定位翼板的位置；0102、再放置腹板，用腹板横向斥紧轮和上床紧轮，固定腹板位置，1L保证腹板拼缝和翼板拼缝间距不小丁•20Omm,翼缘板拼接长度不得小丁•2借板宽;腹板拼接宽度不得小于30Omm,长度不得小于600mm;0103、检验腹板是否处于正中位置，腹板与翼板是否处丁•垂直状态，并进行相应调整后将端部先进行点固焊。腹板中心偏移的允许偏差小丁・2mm,翼缘垂直度小于3mm

2、;0104.启动组立机送进装置，随着工件移动在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用40~50mm,点固焊接的间隔宜采用300-500mm.点固焊焊点表面应半坦、均匀、无缺陷。组立缝应严密，翼腹板间隙

3、面高度是否符合要求；确认合格后将端部先进行点固焊。腹板中心偏移的允许偏差小丁-2mm,翼缘垂直度小于3mm.截面高度允许偏差±2mm;0109、启动组立机，随着工件移动，在腹板两侧采用CO2气体保护焊或手工电弧焊进行点固焊接。点固焊接长度宜采用40~50mm,点固焊接的间隔宜采用300-500mm。点固焊焊点表面应平坦、均匀、无缺陷。组立缝应严密，翼腹板间隙＜lmm,当间隙过大时应进行补焊；0110.对H型钢截面尺寸、点焊质量进行全面检查。口检合格后做好记录，将组立好的H型钢吊离滚轮架，并报检验员抽检。02、H型钢构件打底焊匸序作业示意图0

4、202、按要求装配引弧板和熄弧板,引熄弧板的宽度应大于80mm,长度大于150mm,厚度大于10mm：引熄弧板的坡口形式应与母材一致：0203、必耍时，根据材质和板厚进行焊前预热，若母材为Q345按下列耍求进行预热：a.4080,140°C：Q39O强度等级及以上的材料预热温度另见专项匚艺;一般采用大圧力的烘枪加热，红外线测温仪测温，尽量在焊缝反面测温；0204、焊接®工艺没有特殊要求时，按下列参数进行施焊：I=240~310A,U=29~33V,V=24~875px/minzb.

5、为了减少焊接变形，焊接时采用分段退焊法进行焊接;如下图5所示：打底焊高度原则上不宜大干10mm：c.对设计要求全熔透区域背面清根：0205、分段退焊示意图，数字顺序为焊接顺序（也可釆用分段跳焊法焊接，焊接时尽可能采取对称焊接）；0206、焊接后检查焊缝外观质量冷格后清除毛刺飞溅。03、H型构件端而铳匸序作业示意图0301.构件吊放在摆放区，检査构件校正（旁弯/扭曲/拱度等）是否合格。确认合格后，划出各个面的中心线和铳削线，并打上样冲眼；0302、构件放置丁•加工平台并调整保证构件与前后两个靠山顶牢;0303.调整完毕后启动顶紧装置将构件顶牢

6、，再对刀头进行调整，使得刀头平行于铳削线；0304、调整参数并进行洗削;（参数包括进刀量，铳削速度，转速等，注意最后一道的铳削量要小）0305、铳削到留下半个样冲眼位置完毕，然后对构件进行口检;允许偏差：±2mm,铳平面的平面度0・3mm,铢平面对轴线的垂直度1/1500;0306、铳削口检合格后，松开夹紧装置，将构件调离铳削平台。04、H型构件手工锁口作业示意图0401、根据图纸尺寸，选择合适的模板：（截面高度小于1000mm,板厚小于40mm,可采用自动锁口设备锁口，超过此规格釆用手工锁口）；0402、按模板画线0403、采用手工割刀按

7、所划线进行切割，切割时应尽量保证切割面圆滑、割痕浅（切割补偿:板厚小于20mm补偿2mm,板厚大于20mm补偿3mm）;0404、依次切割;0405、未能切割掉的盲区可采用气刨清除再打磨平整或直接磨平，但不能损伤母材;0406、气割后进行打磨，确保割纹深度小r0.3mm,局部缺口深度1.0mmz切割面平面度0.05t,且不大于2・0mm°05.H型构件装配工序作业示意图0501、将构件摆放在工作胎架上，检验上道工序加工质量以及确认中心线。以端铳面为基准（注意柱子的上下方向）按图纸划出各零部件位置线（边线），并标注零部件的编号：0502、划线

8、后进行口检，核查其各个尺寸是否正确无误;0503、按所划的位置线装配（劲板、牛腿、连接板、柱底板等）并点固，一般牛腿应单独做好，焊接矫正好之后再装配到构件上：0504、检验其各个