模具设计

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1、机械工程系课程设计说明书课程名称：模具课程设计年级专业及班级：2007级车辆工程2班姓名：暨旭青学号：20070831226指导教师：龚晓叁评定成绩：教师评语：指导老师签名：2010年月日冲压模具任务说明主要内容：（1）编制冲压工艺；（2）设计模具（分析、计算、装配图、非标零件图）；（3）编制模具主要零件制造工艺；（4）编写全套设计制造说明书；基本要求：(1)分析计算全面，图纸表达准确；（2）工艺水平规程制定，力求符合实际；一设计依据及方案1、零件明细（1）名称：铝片（2）生产批量：大批量生产（3）材料：08铝（4）材料厚度：1mm（5）精度要求：零件IT12制造精度IT1

2、0（6）零件简图：未标注公差：图（1）标注完公差后：图（2）2、冲裁工艺方案的选择（1）可知该零件形状相对简单，尺寸精度要求不高，零件边缘均为直角，但有两个方槽，尺寸相对较大，还有两个圆孔，故采用有废料排样方式，用单行直排。图（3）（2）该零件为大批量生产，采用复合模形式，应选用硬质合金制作凹模和凸凹模，这样就可获得较高的模具使用寿命。（3）该零件采用冲裁的方式进行加工制造，在冲裁的过程中用的是复合模的模具，因此对冲模要有一定的要求：a、冲模应该具有足够的强度、刚度和相应的形状尺寸精度；b、结构要简单，方便操作且安全可靠。c、主要零件要具有足够的耐磨性及使用寿命；d、冲孔的

3、凸模尺寸较小。要有导向装置来保证其运动准确；二、零件冲压工艺设计计算1、排样、计算条料宽度及确定步距采用单排方案，如图（3）所示查1中附表1确定两工件件按矩形取搭边值则进料步距S=24.6+1.2=25.8mm条料宽度其中为条料公差值查2中表2-2可得=0.5故2、条料经济性分析由分析可以确定材料的大小若采用横排的话效率将低于纵向排列。故从经济性看，我们采用单排之列，纵向放置的形式冲裁零件。3、计算总压力由于冲模采用刚性卸料和自然漏料方式，故总的冲压力较为简单（为冲孔的冲裁力，为落料的冲裁力）一般情况下K=1.3查3中1.3.6.2表1可得取故查2中表2-7得=0.04~0

4、.05取0.04故故4、确定模具压力中心该模具属于中小型模具，且图形左右对称，上下虽然不对称但是其影响不大，故可以不进行压力中心的计算，取中心为模具的压力中心。5、压力机的选择冲压设备的选择主要是根据冲压工艺性质、生产批量的大小、冲压件的集合形状，尺寸及精度要求来确定的。选用冲压设备是主要考虑以下因素：1、冲压设备的类型和工作形式是否适用于完成的任务，是否符合安全生产和环保的要求。2、冲压设备的压力和功率是否满足完成工序的需要。3、冲压设备的装模高度、工作台面尺寸、行程等是否适应完成工序所用模具4、冲压设备的行程次数是否满足生产率的要求压力机的公称压力必须大于或等于各种冲压

5、工艺力的总和Fz。由上面的计算可以查（2）中附表6，采用开式压力机，标准型的。公称压力为100KN。标准型尺寸/mm滑块中心到机身距离130工作台尺寸左右240前后240工作台孔尺寸左右180前后90直径130立柱间距离180模柄孔直径深度F3050工作台板厚度50倾斜角6、冲模刃口尺寸及公差的计算加工零件应采用凸凹模的复合模，这样速度快,经济性也好，而且能保证模具间的间隙，降低制造精度，减少制造成本。（1）冲孔部分冲孔的时候，选择凹模作为基准件。mm为磨损后减小的尺寸，因为制造精度为IT10，故查2中附表16得磨损系数。(32±0.1)mm为磨损后不变尺寸，取尺寸mm查2

6、中附表20可得因为则故查4中表4-2可得冲刃口高度取h=8mm凹模厚度H，，取=30mm凹模壁厚取C=30mm对于落料凹模，查（4）中表4-5可知H=22mm,C=30mm,h=8mm（2）落料部分落料的时候，选择凸模作为基准件为磨损后的尺寸，制造精度为IT10，故查得磨损系数mm为磨损后的不变尺寸，制造公差为IT10，故x=1为磨损后不变尺寸，故为磨损后尺寸为磨损后尺寸原有尺寸/mm零件尺寸/mm凸模尺寸/mm凹模尺寸/mm孔6孔间距32(32±0.1)mm宽24.6长48孔中心高度6.1凹槽深度10山字片宽度6通过计算，可以画出凸凹模的形状，如下图所示：凸凹模图（4）凸

7、凹模图（5）图（6）冲孔凸模与凸模固定板（3）校核凸模的强度d=6.1mm.对于圆形凸模而言其中=2000~3000MPa（有导向装置）=300MPa得出=0.75~0.5mm满足要求。弯曲应力校核有卸料板导向凸模，对于圆形凸模：其中d为凸模的最小直径F为冲裁力由得出=33mm35.5mm，故，满足要求所以，所用凸模满足强度要求落料凹模图（7）（4）上下模座尺寸的确定查（4）中表4-7，根据上面算出的落料凹模尺寸：L=108mm，B=84.6mm。根据表中所列选取L=125mm,B=100mm故：上模座为35mm,