影响除尘效率的原因

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1、(1)电除尘设计容量过小。(2)常规电除尘器对粉尘比电阻较敏感。(3)我厂锅炉设计排烟温度为151℃，实际平均排烟温度在170℃左右，因此使电除尘器处理的烟气条件恶化。从教科书中得知，当烟气温度超过150℃后，对飞灰比电阻值的影响很大，特别是对二电场烟气中的飞灰相当敏感，使除尘电功率输出受到极大影响。同时气体密度、气体压力的变化，对电离、起晕电压和电场强度等参数也将造成不利于设计条件的影响。(4)锅炉各部及烟道、电除尘入口喇叭和本体漏风，造成烟气量增加，流速加快，烟气在电场内停留时间变短，也是使电除尘器除尘效率降低的

2、因素之一。(5)引风机运行时，为了调整锅炉两侧过热器的温差，通过调整引风机挡板开度，来改变两侧流量分配，致使2台风机流量不等，烟气分配不均，影响了电除尘器的运行性能。(6)对电除尘器内部，通过近几年的运行实践，其存在的问题有：①电除尘出入口喇叭段尺寸过短。在烟气进入电除尘本体时，烟道为渐扩形设计，流通面积增大，烟气流速降低，可增加烟气在电场中的停留时间。但由于入口渐扩段尺寸过短，使得烟气在流速降低时，缓冲区域过小，断面的骤变，使烟气场突变，将会引起气流的脱流、旋涡、回流现象，造成烟气气体分布不良，从而导致电场中的气流

3、极不均匀，使最前端的电场和部分通过烟气量大的电场的除尘效果不佳。而出口段喇叭尺寸过短，烟气压缩过快，造成烟气流速不是逐渐增加，而是突然增加，这就造成类似于射水抽气器的原理，尾部极板上的粉尘，在振打下造成二次飞扬时，将已收集的粉尘再次带离电除尘，造成大气污染。②为使电场内气流分布均匀，在电除尘烟道入口喇叭口处，设有两道气流分布孔板，即多孔板。由于电除尘安装时，装设的气流导向板，没有按照电除尘器气流分布测试方法进行测试后加装，而是等距离加装。因此在小修中经测试σ′=0.54。气流分布状况大大超过部颁σ′≤0.1为优、σ′

4、≤0.15为良、σ′≤0.25为合格的评判标准，并且多孔板无振打装置。③阴极大、小框架变形。小框架上的阴极线卡子，因小框架变形和阴极线卡子不是单独固定，而是在一根半圆管上焊接4只卡子的结构，因此由于变形和安装工艺及位置限制，导致同一排卡子成了交错布置，使第一电场异极距150±10mm和第二、三电场异极距203±10mm偏差很大，造成某一侧间距缩短，使电气间距误差变大，严重影响电场电压达到最大火花放电电压，导致电场荷电性能降低。④阳极板吊挂方式不好和整排阳极板变形严重。二期电除尘阳极板型式为C型，阳极板排由每块长度为1

5、1.38m，宽度为0.480m的8块极板组成。由于极板上部为两块槽钢夹持固定，而不是用螺栓紧固。因此极板上端部分刚性过大，造成振打加速度沿极板，从下向上很快衰减至零，影响上部的清灰性能。而极板下部阳极振打杆，即阳极撞击杆，是由扁钢、凹凸套及振打砧等组成。扁钢长4.75m，且在上面钻有19个均布的螺丝孔，造成刚性下降，抗弯曲、变形能力差，因此由扁钢夹持的阳极板下部，在受到方向不间断的振打力作用下，弯曲、变形而导致阳极板排变形。使异极距超标，二次电压、电流降低，造成电除尘除尘效率明显下降。⑤振打装置布置在电场内，是侧部振

6、打。运行环境条件恶劣。尘中轴承在烟尘中运行，导致轴承与轴磨损严重，使整个轴系标高下降，导致振打锤与撞击杆垂直中心偏移，不但使振打效果减弱，而且进一步引起阳极板偏移。振打加速度的减弱，使极板上的尘粒不能完全脱落，大大影响了后续烟尘的收集。阴极振打的偏离，造成振打加速度降低，不能使粉尘震落，引起阴极线上包簇的粉尘增粗，使放电线肥大，抑制了放电性能，导致电晕电流显著下降。振打轴长13.92m，每根轴上又布置有35只振打锤(＃4炉一电场为47只)，每只振打锤重9.3kg。在偏心力的作用下，振打轴本身极易变形。振打锤的拐臂开焊

7、，掉锤现象又时有发生，使这一排阳极板掉锤或偏心后，振打不起作用，使整排阳极板收尘效果下降，且只能在停炉时才能处理。⑥阴极线芒刺的钢结构不合理。＃3、＃4电除尘小修时，一、二电场阴极线，由原星形线，更换为RS型新型芒刺线。该线因有辅助芒剌，克服了电晕死区和板电流密度分布不太均匀的缺点。但通过运行发现，因芒刺长期放电过热，造成芒刺刚性下降，针尖变软弯曲，造成异极距加大，放电能力减弱。而且一、二、三电场的粉尘与比电阻不同，应根据各种电晕线自身的优缺点，来选择不同的电晕线。如一电场含尘浓度较高，容易发生电晕封闭，应选用对高的

8、粉尘浓度适应性最好的RS线。末电场的飞灰比电阻高，应选用对高比电阻粉尘适应性最好的麻花线等。⑦出口应加装槽形板。槽形板系统是排列在最后一个电场的出口端，对逸出电场的尘粒进行再捕集的装置。由于总有一些微小的粉尘从电场中逸出和靠近电场出口部分极板上的粉尘，在振打时产生粉尘二次飞扬，使这些粉尘在电场中，来不及重新沉积到阳极板上，便脱离电场流出。当它们