大棚温度自动控制系统设计

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温室大棚温度PLC控制系统设计摘要温室，是用来栽培植物的设施，它能改变植物的生长环境，避免外界四季变化和恶劣气候对作物生长的不利影响，为植物生长创造适宜的条件。随着科学技术的迅速发展，农业应用技术越来越受到重视，特别是温室大棚已经成为高效农业的一个重要组成部分。如何利用科学技术有效地控制温室内的各种环境因数，以提高温室大棚环境的控制效果，已成为目前我国温室业研究的重点课题之一。这对我国温室产业的发展有着不可估量的重要意义。本文主要介绍了基于西门子公司S7-200系列的可编程控制器（PLC）和MCGS组态软件的温室大棚温度PLC控制系统设计方案。该研究中，将采用温度传感器、光照传感器、CO2浓度传感器对温室中各项环境指标进行检测，并将测量值送入PLC中，由PLC将其与设定值进行比较，再发出相应的指令驱动执行设备来调节温室内的环境参数，从而实现温室的智能化、自动化控制。在此基础上，采用MCGS组态软件完成了控制系统的组态设计，实现了动态演示、过程监测、数据记录、曲线显示等功能，从而实现了控制系统操作的人性化和过程的可视化，为温室大棚的发展提供了新的方向。关键词：温室，环境，控制，可编程控制器，组态 目录摘要2第一章绪论11.1课题概述11.2国内外研究现状21.3研究内容4第二章PLC概述62.1PLC简介62.2PLC控制系统设计的基本原则及步骤10第三章控制系统的总体设计方案133.1系统的设计任务133.2系统的控制方案133.3系统的工作原理14第四章控制系统的硬件设计154.1电气控制系统设计154.2PLC硬件电路的设计194.3PLC的硬件配置21第五章控制系统的软件设计265.1PLC程序设计的方法265.2编程软件STEP7-Micro/WIN概述265.3控制系统的程序设计275.4控制程序的仿真与调试34第六章组态画面的设计方案366.1组态软件概述366.2温室大棚控制系统的组态设计38结论45致谢47参考文献48 第一章绪论1.1课题概述1.1.1课题简介温室又称暖房，是用来栽培植物的设施。温室的作用是用来改变植物的生长环境,避免外界四季变化和恶劣气候对作物生长的不利影响，为植物生长创造适宜的条件。温室环境指的是作物在地面上的生长空间,它是由光照、温度、湿度、二氧化碳浓度等因素构成的。温室控制主要是通过控制温室内的温度、湿度、通风与光照，使得它可以在冬季或其他不适宜植物露地生长的季节栽培植物，从而达到对农作物调节产期、促进生长发育、防治病虫害及提高产量的目的。现代化温室中具有控制温湿度、光照等条件的设备，并采用电脑进行自动控制，以此创造植物生长所需的最佳环境条件。1.1.2研究目的及意义我国的设施园艺绝大部分用于蔬菜生产。80年代以来，温室、大棚蔬菜的种植面积连年增加。目前的栽培设施中，有国家标准的装配式钢管塑料大棚和玻璃温室仅占设施栽培面积的少部分，大多数的农村仍然采用自行建造的简单低廉的竹木大小棚，只能起到一定的保温作用，根本谈不上对温光水气养分等环境条件的调控，抗自然环境的能力极差。即使那些数量不多的装配式塑料大棚和玻璃温室也缺乏配套的调控设备和仪器，仅仅依靠经验和单因子定性调控，所以，我国设施栽培的智能化程度非常低。除此之外，我国设施农业目前还存在着诸如土地利用率低、盲目引进温室、设施结构不合理、能源浪费严重、运营管理费用高、管理技术水平低、劳动生产率低及单位面积产量低等诸多问题。47 中国农业想要发展，就必须走现代化农业这条道路。随着国民经济的迅速发展，农业的研究和应用技术越来越受到重视，特别是温室大棚已经成为高效农业的一个重要组成部分。现代化农业生产中的重要一环就是对农业生产环境的一些重要参数进行检测和控制。在实际的农业种植中，温室环境与生物的生长、发育、能量交换等有着密切的关系。作为实现温室生产管理自动化、科学化的基本保证，环境测控可通过对监测数据的分析，并结合作物生长发育规律，从而控制环境条件，使作物达到优质、高产、高效的栽培目的。实际上生产生活中，以蔬菜大棚为代表的现代农业设施在现代化农业生产中发挥着巨大的作用。目前，虽然国外的温室设施己经发展到比较完备的程度，并形成了一定的标准，但是价格非常昂贵，缺乏与我国气候特点相适应的测控软件。而当今国内大多数对大棚温度、湿度、二氧化碳含量的检测与控制都采用人工管理，这样不可避免的有测控精度低、劳动强度大及由于测控不及时等弊端，容易造成不可弥补的损失，结果不但大大增加了成本，浪费了人力资源，而且很难达到预期的效果。因此，为了实现高效农业生产的科学化并提高农业研究的准确性，推动我国农业的发展，必须大力发展农业设施与相应的农业工程，科学合理地调节大棚内温度、湿度以及二氧化碳的含量，使大棚内形成有利于蔬菜、水果生长的环境。现阶段随着蔬菜大棚的迅速增多，人们对其性能要求也越来越高，特别是为了提高生产效率，对大棚的自动化程度要求也越来越高。随着社会的进步和科学的发展，我国设施农业将向着地域化、节能化、专业化发展，向着高科技、自动化、机械化、规模化、产业化的工厂型农业发展，为社会提供更加丰富的无污染、安全、优质的绿色健康食品。所以，进行温室大棚温度PLC控制系统的研究设计具有重要的现实意义。本课题通过对PLC可编程控制器、组态软件、传感器、数据采集系统的学习与研究，完成了利用西门子PLC与PC机构组成温室大棚温度监控系统。1.2国内外研究现状1.2.1国内研究现状我国现代温室技术起步较晚，80年代以来，政府大力发展以塑料大棚、节能日光温室为主的设施农业，促进了农村经济的发展和缓和了蔬菜季节性短缺矛盾。其中能充分利用太阳光热资源、节约燃煤、减少环境污染的日光温室为我国所特有。1997年我国日光温室面积已超过近16.7万公顷。由农业部联合有关部门试验推广的新一代节能型日光温室,每年每亩可节约燃煤约20吨。随后，以单层薄膜或双层冲气薄膜、PC板、玻璃为覆盖材料的大型现代化连栋温室，以其土地利用率高、环境控制自动化程度高和便于机械化操作等优点，自1995年以来，便呈现出迅猛的发展之势，目前全国共有大型温室面积200公顷，其中自日本、荷兰、以色列、美国等国家引进的温室面积达14047 公顷。最初，我国的现代温室技术主要从国外引进，然而近几年从国外引进的温室大部分经营亏损，目前已处于停产状态或仅仅利用其玻璃的外壳。随着温室面积的不断增加，温室建造的国产化问题越来越引起人们的重视。目前，现代化大型温室的骨架和覆盖材料国产化已经基本不成问题，但其内部的配套设施和计算机管理系统等现代化管理方法与先进国家相比还有较大的差距，是今后要着力解决的问题。在温室环境自动监控中，各环境参数分别由各自的闭环系统控制，但由于这些受控参数常常相互影响，如光照增加，室温相应增加，温度的升高，又造成温室相对湿度降低，同时各系统间并不完全独立，回路间相互耦合时可能导致系统不稳而失控，这里可采用模糊控制方法，可较好地解决环境参数之间的相互影响。另外，以前在监控系统的研制开发中，主要针对环境，而很少考虑农业生产过程中的生物因素，没有农业专家的合作参与，很难对系统正确定位，其适应性也差。所以，将农业学科与工程学科结合起来，对果蔬生长的环境参数进行优化设计，对于开发经济有效的温室监控软件系统是非常重要的。近年来我国的温室控制取得了长足的进步，首先在温室群控制方面，进行了初步的探索和理论研究，其次在温室控制中引入了人工智能和先进的控制算法，如专家系统、遗传算法、模糊控制等理论和控制策略。当前温室控制系统研究热点己由简单的DDC(直接数字控制)发展到分布式控制系统，如DCS(分布式控制)、FCS(柔性控制)等网络化的控制系统。目前，在相关行业己经有网络化测量和控制方面的研究，实现网络化、分布式数据采集系统取代传统孤立的、信息闭塞的系统，甚至跨越以太网或Internet进行数据采集，实施远程控制。虽然国内温室规模有限，还没有形成规模经济，另外构建的费用也较高，但从长远来看，温室监控系统分布式和网络化将是一种必然的趋势。现代温室中常见的能自动控制的调控机构有：顶部通风窗、侧面通风窗、外遮阳帘幕、内遮阳帘幕、轴流通风机、降温湿帘、人工补光灯、二氧化碳施肥器、加热设备、喷雾系统及熏蒸设备。控制器综合调节各个机构，使系统在运行中节约能源的同时保证室内气候满足植物生长需求。使用的控制器可以有很多选择，如单片机、工控机、PLC、通用PC机等。1.2.2国外研究现状西方发达国家在现代温室测控技术上起步比较早。1949年，借助于工程技术的发展，美国建成了第一个植物人工气候室，开展了植物对自然环境的适应性和抗御能力的基础及应用研究。20世纪6047 年代，生产型的高级温室开始应用于农业生产，奥地利首先建成了番茄生产工厂，70年代后荷兰、日本、美国、英国、以色列等国家的温室园艺迅猛发展，温室设施广泛应用于园艺作物生产、畜牧业和水产养殖业。随着计算机技术的进步和智能控制理论的发展，近百年来，温室大棚作为设施农业的重要组成部分，其自动控制和管理技术不断得以提高，在世界各地都得到了长足的发展。特别是二十世纪70年代电子技术的迅猛发展和微型计算机的出现，更使温室大棚环境控制技术产生了革命性的变化。80年代，随着微型计算机日新月异的进步和价格大幅度下降，以及对温室控制要求的提高，以微机为核心的温室综合环境控制系统，在欧美得到了长足的发展，并迈入了网络化、智能化阶段。目前，国外现代化温室的内部设施己经发展到比较完备的程度，并形成了一定的标准。温室内的各环境因子大多由计算机集中控制，检测传感器也较为齐全，如温室内外的温度、湿度、光照度、二氧化碳浓度、营养液浓度等，由传感器的检测基本上可以实现对各个执行机构的自动控制，如无级调节的天窗通风系统，湿帘与风扇配套的降温系统，由热水锅炉或热风机组成的加温系统，可定时喷灌或滴灌的灌溉系统，二氧化碳施肥系统，以及适用于温室作业的农业机械等。计算机对这些系统的控制己经不是简单的、独立的、静态的直接数字控制，而是基于环境模型上的监督控制，以及基于专家系统上的人工智能控制，一些国家在实现自动化的基础上正在向着完全自动化、无人化的方向发展。1.3研究内容可编程控制器(PLC)是集计算机技术、自动控制技术和通信技术为一体的新型自动控制装置。其性能优越，已被广泛应用于工业控制的各个领域，并已成为工业自动化的三大支柱(PLC、工业机器人、CAD/CAM)之一。PLC的应用已成为一个世界潮流，在不久的将来PLC技术在我国将得到更全面的推广和应用。本论文研究的是PLC技术在温室控制系统上的应用。从整体上分析和研究了控制系统的电路设计、硬件设计、软件设计，控制对象数学模型的建立、控制算法的选择和参数的整定，人机界面的设计等。本次研究内容为温室大棚温度PLC控制系统设计。温室大棚的作用是改变植物的生长因子，从而避免四季的气候变化和恶劣气候对植物生长的不良影响，为植物提供一个良好的生长环境。在植物的生长过程中，温室中的温度，光照，湿度，CO2浓度，土壤酸碱度等环境参数对植物的生长起着重要作用。本次研究采用可编程控制器47 PLC作为控制核心。通过传感器检测温室中的环境参数，经变送转换为标准电流信号（4～20mA）后送入S7-200的模拟量输入模块EM235，PLC通过分析处理，输出开关量，通过驱动电路控制通风扇、遮阳帘、风机等多种执行机构。47 第二章PLC概述2.1PLC简介2.1.1PLC的产生和应用1969年美国数字设备公司成功研制世界第一台可编程序控制器PDP-14，并在GM公司的汽车自动装配线上首次使用并获得成功。1971年日本从美国引进这项技术，很快研制出第一台可编程序控制器DSC-18。1973年西欧国家也研制出他们的第一台可编程控制器。我国从1974年开始研制，1977年开始工业推广应用。进入20世纪70年代，随着电子技术的发展，尤其是PLC采用通讯微处理器之后，这种控制器功能得到更进一步增强。进入20世纪80年代，随着大规模和超大规模集成电路等微电子技术的迅猛发展，以16位和少数32位微处理器构成的微机化PLC，使PLC的功能更加强大—工作速度快，体积减小，可靠性提高，成本下降，编程和故障检测更为灵活，方便。目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业。2.1.2PLC的组成和工作原理一、PLC的组成PLC从组成形式上一般分为整体式和模块式两种，但在逻辑结构上基本上相同。整体式PLC一般由CPU板、I/O板、显示面板、内存和电源等组成。模块式PLC一般由CPU模块、I/O模块、内存模块、电源模块、底板或机架等组成。无论哪种结构类型的PLC，都属于总线式的开放结构，其I/O能力可根据用户需要进行扩展与组合。1、CPUCPU是PLC的核心，主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的地址总线、数据总线及控制总线构成，此外CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。CPU主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元,在很大程度上决定了PLC的整体性能。CPU47 速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，I/O数量及软件容量等，因此限制着控制规模。2、I/O模块输入模块和输出模块通常称为I/O模块或I/O单元。PLC的对外功能主要是通过各种I/O接口模块与外界联系来实现的。输入模块和输出模块是PLC与现场I/O装置或设备之间的连接部件，起着PLC与外部设备之间传递信息的作用。I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。I/O分为开关量输入（DigitalInput，DI），开关量输出（DigitalOutput，DO），模拟量输入（AnalogInput，AI），模拟量输出（AnalogOutput，AO）等模块。开关量模块按电压水平分有220VAC、110VAC、24VDC等规格；按隔离方式分有继电器输出、晶闸管输出和晶体管输出等类型。模拟量模块按信号类型分有电流型（4-20mA、0-20mA）、电压型（0-10V、0-5V、-10-10V）等规格；按精度分有12位，14位，16位等规格。3、存储器存储器是具有记忆功能的半导体电路，分为系统程序存储器和用户存储器。系统程序存储器用以存放系统程序，包括管理程序、监控程序以及对用户程序做编译处理的解释编译程序。由只读存储器、ROM组成。厂家使用的，内容不可更改，断电不消失。用户存储器：分为用户程序存储区和工作数据存储区。由随机存取存储器（RAM）组成。用户使用的。断电内容消失。常用高效的锂电池作为后备电源，寿命一般为3～5年。4、编程器编程器的作用是用来供用户进行程序的输入、编辑、调试和监视的。编程器一般分为简易型和智能型两类。简易型只能联机编程，且往往需要将梯形图转化为机器语言助记符后才能送入。而智能型编程器（又称图形编程器），不但可以连机编程，而且还可以脱机编程。操作方便且功能强大。4、电源PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。电源输入类型有：交流电源（220VAC或110VAC），直流电源（常用的为24VDC）。47 图2-1PLC基本结构图二、可编程控制器的工作原理PLC的工作方式是循环扫描的方式。每一次扫描所用的时间称为扫描周期或工作周期。CPU从第一条指令开始，按顺序逐条地执行用户程序直到用户程序结束，然后返回第一条指令开始新的一轮扫描。PLC就是这样周而复始地重复上述循环扫描的。PLC工作的全过程可用图2-2所示的运行框图来表示。47 图2-2可编程控制器运行框图2.1.3PLC的分类及特点PLC分类方法有多种，按规模（即I/O点数）可分为大、中、小型，按结构可分为整体式和组合式。在实际应用中通常都按I/O点数来分类。I/O点数表明PLC的I/O端子数。一般来说，点数多的PLC功能较强。一、小型PLC小型PLC的I/O点数一般在256点以下，其特点是体积小、结构紧凑，整个硬件融为一体，除了开关量I/O以外，还可以连接模拟量I/O以及其他各种特殊功能模块。它能执行包括逻辑运算、计时、计数、算术、运算数据处理和传送通讯联网以及各种应用指令。47 二、中型PLC中型PLC采用模块化结构，其I/O点数一般在256～1024点之间，I/O的处理方式除了采用一般PLC通用的扫描处理方式外，还能采用直接处理方式即在扫描用户程序的过程中直接读输入刷新输出，它能联接各种特殊功能模块，通讯联网功能更强，指令系统更丰富，内存容量更大，扫描速度更快。三、大型PLC一般I/O点数在1024点以上的称为大型PLC，大型PLC的软硬件功能极强，具有极强的自诊断功能、通讯联网功能强，有各种通讯联网的模块可以构成三级通讯网实现工厂生产管理自动化。2.2PLC控制系统设计的基本原则及步骤理解PLC的基本工作原理和指令系统后，就可以把PLC应用到实际的工程项目中。无论是用PLC组成集散控制系统，还是独立控制系统，PLC控制部分的设计都可以参考如下所述的基本原则及步骤。2.2.1PLC控制系统设计的基本原则任何一种电气控制系统都是为了实现被控对象(生产设备或生产过程)的工艺要求，以提高生产效率和产品质量。而在实际设计过程中，设计原则往往会涉及很多方面，其中最基本的设计原则可以归纳为4点。一、最大限度地满足控制要求充分发挥PLC功能，最大限度地满足被控对象的控制要求，是设计中最重要的一条原则。设计人员要深入现场进行调查研究，收集资料。同时要注意和现场工程管理和技术人员及操作人员紧密配合，共同解决重点问题和疑难问题。二、保证系统的安全可靠保证PLC控制系统能够长期安全、可靠、稳定运行，是设计控制系统的重要原则。三、力求简单、经济、使用与维修方便在满足控制要求的前提下，一方面要注意不断地扩大工程的效益，另一方面也要注意不断地降低工程的成本。不宜盲目追求自动化和高指标。四、适应发展的需要适当考虑到今后控制系统发展和完善的需要，在选择PLC的型号、I／O点数和存储器容量等内容时，应留有适当的余量，以利于系统的调整和扩充。47 2.2.2PLC控制系统设计的步骤设计PLC应用系统时，首先是进行PLC应用系统的功能设计，即根据被控对象的功能和工艺要求，明确系统必须要做的工作和因此必备的条件。然后是进行PLC应用系统的功能分析，即通过分析系统功能，提出PLC控制系统的结构形式，控制信号的种类、数量，系统的规模、布局。最后根据系统分析的结果，具体确定PLC的机型和系统的具体配置。PLC控制系统设计可以按以下步骤进行：一、分析被控对象并提出控制要求、制定控制方案详细分析被控对象的工艺过程及工作特点，了解被控对象机、电、液之间的配合，提出被控对象对PLC控制系统的控制要求，确定控制方案，拟定设计任务书。二、确定I／O设备根据系统的控制要求，确定系统所需的全部输入设备（如：按纽、位置开关、转换开关及各种传感器等）和输出设备（如：接触器、电磁阀、信号指示灯及其它执行器等），从而确定与PLC有关的输入/输出设备，以确定PLC的I/O点数。三、选择PLCPLC选择包括对PLC的机型、容量、I/O模块、电源等的选择。四、分配I/O点并设计PLC外围硬件线路1、分配I/O点：画出PLC的I/O点与输入/输出设备的连接图或对应关系表。2、PLC外围硬件线路：画出系统其它部分的电气线路图，包括主电路和未进入PLC的控制电路等。由PLC的I/O连接图和PLC外围电气线路图组成系统的电气原理图。到此为止系统的硬件电气线路已经确定。五、程序设计1、程序设计：（1）控制程序；（2）初始化程序；（3）检测、故障诊断和显示等程序；（4）保护和连锁程序。2、模拟调试：根据产生现场信号的方式不同，模拟调试有硬件模拟法和软件模拟法两种形式。六、硬件实施1、设计控制柜和操作台等部分的电器布置图及安装接线图；2、设计系统各部分之间的电气互连图；3、根据施工图纸进行现场接线，并进行详细检查。47 七、联机调试联机调试是将通过模拟调试的程序进一步进行在线统调。联机调试过程应循序渐进，从PLC只连接输入设备、再连接输出设备、再接上实际负载等逐步进行调试。如不符合要求，则对硬件和程序作调整。通常只需修改部份程序即可。全部调试完毕后，交付试运行。经过一段时间运行，如果工作正常、程序不需要修改，应将程序固化到EPROM中，以防程序丢失。八、整理和编写技术文件技术文件包括设计说明书、硬件原理图、安装接线图、电气元件明细表、PLC程序以及使用说明书等。图2-3PLC控制系统设计步骤47 第三章控制系统的总体设计方案3.1系统的设计任务温室大棚的作用是调节植物生长的环境因素，从而避免四季的气候变化和恶劣气候对植物生长的不良影响，为植物提供一个良好的生长环境，促进植物的生长发育，防止病虫害，以达到增加产量的目的。温室中的温度、光照、湿度、CO2浓度、土壤酸碱度等因素对植物的生长起着重要作用。本设计的主要控制对象为温室中的温度、光照和二氧化碳浓度，应用温度传感器、光照度传感器和二氧化碳浓度传感器对各环境因子进行检测。温度的调节主要通过通风窗、加热器的动作来进行解决，光照度主要通过发光体和遮阳帘来调节，CO2浓度主要通过CO2添加器进行补偿。本温室控制系统就是依据室内外装设的温度传感器、光照传感器、CO2传感器等采集或观测的温室内的温度、光照强度、CO2浓度等环境参数信息，通过控制设备对温室通风窗、加热器、发光体、遮阳帘、CO2添加器等执行机构的控制，对温室环境环境因素进行调节控制以达到栽培作物生长发育的需要，为作物生长发育提供最适宜的生态环境，以大幅度提高作物的产量和品质。3.2系统的控制方案在温室大棚中，上述控制任务的实现需要有一套完善的硬、软件温室系统进行控制。该温室大棚控制系统以PLC为控制中心，采用传感器对温室温度、光照、二氧化碳浓度等环境因素进行测量，并将结果送到PLC中。由PLC对结果进行处理，然后调控各设备对环境因子进行补尝。考虑到实际生产生活中的安全性与可靠性，本控制系统设有手动、自动两种工作模式，自动方式是指周期性地进行PLC控制的方式；而手动方式则是指在出现应急情况等一些突发事件时，通过手动操作控制执行器件的工作。自动工作中，如果被检测量温度高于设定值，PLC47 就会发出相应的指令控制开启通风窗和冷风机；如果测量值与设定值相等，则关闭通风窗和冷风机；如果测量值低于设定值，则打开加热器和热风机对温室进行加温。当温室的光照低于设定值时，系统打开遮阳帘或开启发光体；当温室的光照高于设定值时，系统关闭遮阳帘或发光体。当温室的二氧化碳浓度低于设定值，系统开启二氧化碳添加器。通过温度，光照和二氧化碳浓度的设定与调节达到适应不同植物生长的需求，从而广泛应用到实际中。本设计的特点是成本低廉，节约资源，提高产量，实现经济价值最大化。该温室控制系统的总体框图如下所示。图3-1系统总体框图3.3系统的工作原理该温室大棚控制系统由PLC系统、传感器系统、执行部件等几个部分组成。该温室控制系统以PLC为控制中心，通过温度传感器、光照传感器、二氧化碳浓度传感器采集温室中环境因子的有关参数，经变送转换为标准电流信号（4~20mA）后经由S7-200的模拟量输入模块EM235送入PLC控制器，PLC再通过PID控制算法将采集的参数与已设定的值进行分析处理，输出开关量，对执行机构进行控制。在此系统中还可以通过串口的形式与PC机相连，从而实现实时数据的管理与存储，为以后植物生长的研究带来宝贵资料。47 第四章控制系统的硬件设计在掌握了PLC的硬件构成、工作原理、指令系统以及编程环境后，就可以以PLC作为主要控制器来构造PLC控制系统。PLC控制系统的设计主要包括硬件设计和软件设计两部分。本章主要从硬件设计角度进行温室控制系统的硬件设计方案，本章节主要介绍了该项目的电气控制系统设计、PLC硬件电路及外部配置设计。4.1电气控制系统设计4.1.1系统主电路设计图4-1系统主电路图系统的主电路如图所示，其中通风扇电机、遮阳帘电机（遮阳帘风机配有限位开关）除功率有所不同之外，需通过电机正转、反转和停止来完成相应机构的开启与闭合，因此它们的工作主电路相似。热风机、冷风机、加热器、发光体、CO2添加器则属于开/关设备。QK为刀开关，用于控制整个主电路的启停；FU1～FU7为熔断器，分别对各个分线路实施短路和过载保护；FR1～FR5为热继电器，对电机、加热器起过载保护的作用。KM1～KM9为交流接触器的主触头，用其实现电机的正反转、停止以及风机等开/关设备的启停控制。4.1.2系统控制电路设计从系统主电路图中，可以看出执行机构系统包括遮阳帘、通风扇、热风机、冷风机、加热器、发光体和CO2添加器等部分。通常，温室的执行机构可分为两大类:47 一类是正反转运行电机，如通风扇、遮阳帘等，这些电机需要正转、反转和停止，必须有限位开关；另一类是开关控制设备，如风机、水泵等。一、正反转设备通风扇、遮阳帘均属于正反转设备，其控制电路相似，现以遮阳帘为例，做以下介绍。1、遮阳帘主电路其电路中的熔断器FU2起到过电流保护的作用，热继电器FR2则是电机的过载保护，主要针对遮阳帘由于外界原因打不开或关闭不了的情况。而KM3、KM4在电路中起到控制电机正转与反转的功能，即遮阳帘的拉开与关闭。图4-2遮阳帘主电路图2、遮阳帘控制电路47 图4-3遮阳帘控制电路原理图遮阳帘控制电路原理图如图4-3所示，SB1为手动/自动的切换开关,SB2为总启动按钮，SB3为总停止按钮。按下总启动按钮SB2，交流接触器KM10的线圈得电，同时KM10的常开触点闭合，起自锁作用。在手动状态下，SB4为开帘、关帘切换按钮，当SB4切换至开帘模式，交流接触器KM3的线圈得电，此时电机正转，遮阳帘打开，当遮阳帘开启到最大位置后触碰到限位开关SQ1，其常闭触点断开，KM3的线圈失电，电机停止转动；同理当SB4切换至关帘模式，遮阳帘关闭，到关闭的最大位置后，电机停转；按下按钮SB3，KM10的线圈失电，遮阳帘停止动作，用于急停操作。在自动状态下，由PLC控制器实现控制，中间接触器KM3的线圈得电时，其常开触点闭合，遮阳帘开启；中间接触器KM4的线圈得电时，其常开触点闭合，遮阳帘闭合。遮阳帘等正反转设备何时开启或闭合由硬件、算法和程序共同决定，在下面章节中将着重介绍。二、开/关设备热风机、冷风机、加热器、发光体、CO2添加器均属于开/关设备，其控制电路相似，现以热风机为例，做以下介绍。1、热风机主电路风机的运转主要由电机的通断来实现，可以由一个继电器来实现风机的控制，在电路中必须加有短路保护、过流保护、过载保护，而这些可以由热继电器、熔断器来实现电路中的保护。由以上要求可以设计如下的电路：47 图4-4热风机主电路图热风机控制电路图4-5热风机控制电路图热风机控制电路原理图如图4-5所示，SB1为手动/自动的切换开关。按下按钮SB2，交流接触器KM10的线圈得电，同时KM10的常开触点闭合，起自锁作用。在手动状态下，SB6为启停旋钮。将旋钮SB6旋至启动状态，此时热风机运转；将旋钮SB6旋至停止状态，热电机停止工作。在自动状态下，由PLC47 控制器实现控制，中间接触器KM5得电时，其常开触点闭合，热风机运行。热风机等开/关设备的启停同样由硬件、算法和程序共同决定，在下面章节中将作详细介绍。4.2PLC硬件电路的设计4.2.1PLC型号选择一、PLC的I/O点数根据系统的控制要求，可确定系统所需的全部输入设备（如：按纽、限位开关、单刀双掷开关及各种传感器等）和输出设备（如：接触器、电磁阀、信号指示灯及其它执行器等），从而确定与PLC有关的输入/输出设备，最终确定PLC的I/O点数为14个数字量输入，10个数字量输出，3个模拟量输入。二、PLC的选型S7系列可编程控制器包括S7-200系列、S7-300系列和S7-400系列。其功能强大，分别应用于小型、中型和大型自动化系统。本控制系统采用德国西门子S7-200PLC。S7-200系列PLC是西门子公司生产的一种小型整体式结构可编程序控制器。S7-200系列PLC广泛应用于集散自动化系统，使用范围覆盖机床、机械、电力设施、民用设施、环境保护设备等自动化控制领域，既可用于继电器简单控制的更新换代，又可实现复杂的自动化控制。因此S7-200系列具有极高的性能/价格比。S7-200系列的PLC有CPU221、CPU222、CPU224、CPU224XP、CPU226、CPU226XM等6种不同型号。其中CPU226集成24输入/16输出共40个数字量I/O点，可连接7个扩展模块，最大扩展至248路数字量I/O点或35路模拟量I/O点，具有13K字节程序和数据存储空间，6个独立的30kHz高速计数器，2路独立的20kHz高速脉冲输出，具有PID控制器，2个RS485通讯/编程口，具有PPI通讯协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力。此控制系统的I/O点数为14输入9输出，在既能实现该系统控制要求，又能满足以后发展的前提下，选用的S7-200系列的CPU226。4.2.2PLCI/O地址分配根据系统的控制要求，控制系统的I/O地址如下表分配。表4-1输入端口分配表序号输入口信号名称备注符号47 0102030405060708091011121314I0.0手动/自动切换旋钮SB1I0.1总启动按钮SB2I0.2总停止按钮SB3I0.3遮阳帘开限位限位开关SQ1I0.4遮阳帘关限位限位开关SQ2I0.5遮阳帘开帘单刀双掷开关SB4I0.6遮阳帘关帘单刀双掷开关SB4I0.7通风扇正转单刀双掷开关SB5I1.0通风扇反转单刀双掷开关SB5I1.1热风机启停旋钮SB6I1.2冷风机启停旋钮SB7I1.3加热器启停旋钮SB8I1.4补光灯启停旋钮SB9I1.5CO2添加器启停旋钮SB10151617AIW0温度传感器AIW2光照度传感器AIW4CO2浓度传感器表4-2输出端口分配表序号输出口控制信号备注符号01020304050607Q0.0通风扇正转接触器KM147 080910Q0.1通风扇反转接触器KM2Q0.2遮阳帘开帘接触器KM3Q0.3遮阳帘关帘接触器KM4Q0.4热风机接触器KM5Q0.5冷风机接触器KM6Q0.6加热器接触器KM7Q0.7补光灯接触器KM8Q1.0CO2添加器接触器KM9Q1.1启动指示灯接触器KM104.2.3硬件接线图设计本次设计选用S7-200系列的CPU226，硬件接线图如图4-6所示。图4-6硬件接线图4.3PLC的硬件配置4.3.1传感器一、温度传感器根据温室温度控制的特点，本文的温度传感器可采用芬兰维萨拉公司型号为HMD40的产品，该款传感器具有测量精度高，易于安装、响应速度快，对环境要求较低等特点，其外观如图4-7所示。47 图4-7HMD40型温/湿度传感变送器实物图该传感器的主要性能指标如下：1、温度检测范围：-10～60℃；测量精度：±0.3%℃；2、湿度检测范围：0～100%RH；测量精度：±1.5%RH；3、工作电压：10～28VDC；4、输出信号：4～20mA。二、光照传感器光控用于控制遮阳幕的启闭，使作物得到合理的光照度并实现以下目的：免除作物超过光饱合点，提高光合作用；实现对长日照作物、中日照作物和短日照作物的光照控制。光照度传感器采用北京易盛泰和科技有限公司产品型号Poi88-c光照度传感器。该传感器采用先进的电路模块技术开发变送器，用于实现对环境光照度的测量，输出标准的电压及电流信号，体积小，安装方便，线性度好，传输距离长，抗干扰能力强。可广泛用于环境、养殖、建筑、楼字等的光照度测量，量程可调。1、量程：O-200K1UX、O-20K10X、0—2000可选；2、供电电压：24VDC／12VDC；3、输出信号：20—4mA，10V—OV可选；4、精度：±2％。三、CO2浓度传感器二氧化碳控制实时监测C02的含量，当C02的含量低于一定值时打开C02储气罐或C02发生器以增施气肥。47 C02传感器选用弗加罗公司生产TGS4160二氧化碳传感器，该传感器是固态电化学型气体敏感元件。这种二氧化碳传感器除具有体积小、寿命长、选择性和稳定性好等特点外，同时还具有耐高湿低温的特性，可广泛用于自动通风换气系统或是C02气体的长期监测等应用场合。TGS4160传感器的主要技术参数如下：1、测量范围：0～5000ppm；2、使用寿命：2000天；3、内部热敏电阻(补偿用)：100kQ±5％：4、使用温度：一10～+50℃5、使用湿度5～95％RH。4.3.2EM235模拟量输入/输出模块在控制系统中，传感器将检测到的温度转换成标准电压或电流信号，系统需要配置模拟量输入模块，将电压或电流信号转换成数字信号再送入PLC中进行处理。在这里我们选择西门子的EM235模拟量输入/输出模块。一、EM235模拟量输入/输出模块简介EM235模块是组合强功率精密线性电流互感器、意法半导体（ST）单片集成变送器ASIC芯片于一体的新一代交流电流隔离变送器模块，它可以直接将被测主回路交流电流转换成按线性比例输出的DC4～20mA（通过250Ω电阻转换DC1～5V或通过500Ω电阻转换DC2～10V）标准信号，连续输送到接收装置。EM235模块具有4路模拟量输入/1路模拟量输出。EM235需要直流24V的工作电源。它利用DIP开关设置输入信号的量程。表4-3所示为如何用DIP开关设置EM235模块。通过开关1～6可选择模拟量输入范围。DIP开关SW6决定模拟量输入的单双极性，当SW6为ON时，模拟量输入为单极性输入，SW6为OFF时，模拟量输入为双极性输入，SW4和SW5决定输入模拟量的增益选择，而SW1，SW2，SW3共同决定了模拟量的衰减选择。所有的输入设置成相同的模拟量输入范围。表中，ON为接通，OFF为断开。表4-3EM235选择模拟量输入范围和分辨率的开关表单极性满量程输入分辨率SW1SW2SW3SW4SW5SW6ONOFFOFFONOFFON0到50mV12.5μVOFFONOFFONOFFON0到100mV25μV47 ONOFFOFFOFFONON0到500mV125uAOFFONOFFOFFONON0到1V250μVONOFFOFFOFFOFFON0到5V1.25mVONOFFOFFOFFOFFON0到20mA5μAOFFONOFFOFFOFFON0到10V2.5mV根据温室控制系统中的控制模块，经由传感器测得的温度、光照度、CO2的测量值均为单极性，选择0到10V的量程，故设置DIP开关为010001。二、EM235模拟量输入输出模块的使用EM235模拟量输入输出混合模块输入信号整定的步骤：1、在模块脱离电源的条件下，通过DIP开关选择需要的输入范围。2、接通CPU及模块电源，并使模块稳定15分钟。3、用一个电压源或电流源，给模块输入一个零值信号。4、调节偏置电位器，使模拟量输入寄存器的读数为零或所需要的数值。5、将一个满刻度的信号加到模块输入端，调节增益电位器，直到读数为32000，或所需要的数值。经上述调整后，若输入最大值为0～10V的模拟量信号，则对应的数字量结果应为32000或所需数字，其关系如图所示。图4-8EM235转换曲线三、EM235模块模拟量I/O接线示意图如图所示为EM235模块模拟量I/O接线示意图。24VDC电源正极接入模块左下方L+端子，负极接入M端子。EM235模块的上部端子排为标注A、B、C、D的四路模拟量输入接口，可分别接入标准电压、电流信号。为电压输入时，如A口所示，电压信号正极接入A+端，负极接入A-端，RA端悬空。为电流输入时，如B47 口所示，须将RB与B+短接，然后与电流信号输出端相连，电流信号输入端则接入B-借口。若4个接口未能全部使用，如C口所示，未用的接口要将C+与C-端用短路子短接，以免受到外部干扰。下部端子为一路模拟量输出端的3个接线端子MO、VO、IO，其中MO为数字接地接口，VO为电压输输出接口，IO为电流输出接口。若为电压负载，则将负载接入MO、VO接口，若为电流负载则接入MO、IO接口。图4-5EM235接线图47 第五章控制系统的软件设计PLC控制系统的设计主要包括硬件设计和软件设计两部分。本章节在硬件设计的基础上，详细介绍本项目的软件设计，主要包括软件设计的基本步骤、方法、编程软件STEP7-Micro/WIN的介绍以及本项目的程序设计。5.1PLC程序设计的方法PLC程序设计常用的方法主要有经验设计法、电路转换梯形图法、逻辑设计法、顺序控制设计法等。一、经验设计法：即根据前人总结的典型控制电路程序，再按照设计中被对象的具体要求，把典型程序进行重新组合，而且需要反复调试和修改，得到现在系统所需要的梯形图，有时仅仅这些还不能满足要求，还需要增加中间环节，才能得出符合要求的系统。这种方法没有一定的规律可遵循，设计所用的时间和设计质量与设计者的经验有很大的关系，故称为经验设计法。二、继电器控制电路转换为梯形图法：用PLC的外部硬件接线和梯形图软件来实现继电器控制系统的功能。三、顺序控制设计法：根据功能流程图，以步为核心，从起始步开始一步一步地设计下去，直至完成。此法的关键是画出功能流程图。四、逻辑设计法：通过中间量把输入和输出联系起来。实际上就找到输出和输入的关系，完成设计任务。本次设计采用的就是经验设计法。5.2编程软件STEP7-Micro/WIN概述STEP7-Micro/WIN32编程软件是基于Windows的应用软件，由西门子公司专为S7-200系列可编程控制器设计开发，它功能强大，既可用于开发用户程序，又可以实时监控用户程序的执行状态。编程软件的具体功能如下。一、可以用梯形图、语句表和功能块图编程。47 一、可以进行符号编程，通过符号表分配符号和绝对地址，即对编程元件定义符号名称，增加程序的可读性，并可打印输出。二、支持三角函数，开方，对数运算功能。三、具有易于使用的组态向导。四、可用于CPU硬件配置。五、可以将STEP7-Micro/WIN正在处理的程序与所连接的PLC中的程序进行比较。5.3控制系统的程序设计5.3.1程序的设计思路本控制系统设有手动、自动两种工作模式，自动模式为正常运行状态，手动模式用于应对一些突发情况。在自动工作模式下，PLC运行时，将传感器对温室温度、光照、二氧化碳浓度等环境因素进行检测的测量值与温室控制系统的设定值进行比较，如果温度的检测量高于设定值，PLC就会发出相应的指令控制冷风机的开启和通风扇正转（将温室中的空气排向外界）；如果测量值低于设定值，则打开加热器和热风机，对温室进行加温，并使通风扇反转（将外界的空气引入温室）。当温室的光照低于设定值时，系统打开遮阳帘和补光灯；当温室的光照高于设定值时，系统关闭遮阳帘。当温室的二氧化碳浓度低于设定值，系统开启二氧化碳调节阀。如果温室中的测量值与设定值相等，则关闭关闭相应设备，保持温室中的环境参数。5.3.2控制程序流程图一、温度控制流程图温室大棚的温度控制流程图如图5-1所示。47 图5-1温度控制流程图二、光照控制流程图温室大棚的光照控制流程图如图5-2所示。图5-2光照控制流程图一、CO2浓度控制流程图温室大棚的CO2浓度控制流程图如图5-3所示。47 图5-3CO2浓度控制流程图5.3.3控制程序设计及分析一、自动/手动切换I0.0为自动/手动切换，I0.1为总启动，当I0.1=1时，Q1.1得电，启动灯亮，I0.2为总停止，当I0.0=1，I0.1=1时，中间继电器M0.0得电，系统的运行方式为自动模式；当I0.0=0，I0.1=1时，中间继电器M0.1得电，系统的运行方式为手动模式。二、温度控制47 当中间继电器M0.0得电时，系统的运行方式为自动模式。在自动情况下，温度传感器将测得的模拟量通过模拟量输入模块EM235送入PLC中，通过整数比较指令，将温度传感器检测到的测量值AIW0与设定值“25度”进行比较，当AIW0>25时，中间继电器M0.2得电，启动降温设备；当AIW0<25时，中间继电器M0.3得电，启动升温设备。当中间继电器M0.1得电时，系统的运行方式为手动模式。可通过控制相应的按钮——通风扇正转I0.7、通风扇反转I1.0、热风机I1.1、冷风机I1.2、加热器I1.3，进行温室大棚温度的手动控制。在温室大棚的温度控制过程中，自动模式下，当温度传感器测量的温度值高于设定的温度值时，中间继电器M0.2得电，通风扇正转，将温室中的热空气排入外界，与外界交换空气；手动模式下，将控制通风扇正反转的单刀双掷开关拨至“47 通风扇正转”，中间继电器M0.4得电，通风扇正转。在温室大棚的温度控制过程中，手动模式下，当温度传感器测量的温度值低于设定的温度值时，中间继电器M0.3得电，通风扇正转，将外界的空气引入温室，与外界交换空气；手动模式下，将控制通风扇正反转的单刀双掷开关拨至“通风扇反转”，中间继电器M0.5得电，通风扇反转。在温室大棚的温度控制过程中，手动模式下，当温度传感器测量的温度值低于设定的温度值时，中间继电器M0.3得电，热风机启动；手动模式下，按下热风机启动按钮，中间继电器M0.6得电，热风机启动。在温室大棚的温度控制过程中，自动模式下，当温度传感器测量的温度值高于设定的温度值时，中间继电器M0.2得电，冷风机启动；手动模式下，按下冷风机启动按钮，中间继电器M0.7得电，冷风机启动。47 在温室大棚的温度控制过程中，手动模式下，当温度传感器测量的温度值低于设定的温度值时，中间继电器M0.3得电，加热器启动；手动模式下，按下加热器启动按钮，中间继电器M1.0得电，加热器启动。三、光照控制当中间继电器M0.0得电时，系统的运行方式为自动模式。在自动情况下，光照传感器将测得的模拟量通过模拟量输入模块EM235送入PLC中，通过整数比较指令，将温度传感器检测到的测量值AIW2与设定值“20”进行比较，当AIW0>20时，中间继电器M2.0得电，启动补光设备；当AIW2<20时，中间继电器M2.1得电，启动补光设备。当中间继电器M0.1得电时，系统的运行方式为手动模式。可通过控制相应的按钮——遮阳帘开帘I0.5、遮阳帘关帘I0.6、补光灯I1.4，进行温室大棚光照强度的手动控制。在温室大棚的光照控制过程中，自动模式下，当光照传感器测量的光照强度低于设定的光照值时，中间继电器M2.147 得电，遮阳帘开帘补光；手动模式下，将控制遮阳帘开关帘的单刀双掷开关拨至“遮阳帘开帘”，中间继电器M2.2得电，遮阳帘开帘补光。在温室大棚的光照控制过程中，自动模式下，当光照传感器测量的光照强度高于设定的光照值时，中间继电器M2.0得电，遮阳帘关帘遮光；手动模式下，将控制遮阳帘开关帘的单刀双掷开关拨至“遮阳帘关帘”，中间继电器M2.3得电，遮阳帘关帘遮光。在温室大棚的光照控制过程中，自动模式下，当光照传感器测量的光照强度低于设定的光照值时，中间继电器M2.1得电，补光灯开启补光；手动模式下，按下补光灯的启停按钮，中间继电器M2.4得电，补光灯开启补光。四、CO2浓度控制当中间继电器M0.0得电时，系统的运行方式为自动模式。在自动情况下，CO2浓度传感器将测得的模拟量通过模拟量输入模块EM235送入PLC中，通过整数比较指令，将CO2浓度传感器检测到的测量值AIW4与设定值“1000”进行比较，当AIW4<1000时，中间继电器M3.0得电，添加温室中的CO2。47 当中间继电器M0.1得电时，系统的运行方式为手动模式。可通过控制CO2调节阀I1.5，进行温室大棚CO2浓度的手动控制。在温室大棚的CO2浓度控制过程中，自动模式下，当CO2浓度传感器测量的浓度低于设定的浓度时，中间继电器M3.0得电，打开CO2调节阀添加CO2；手动模式下，按下CO2添加器的启停按钮，中间继电器M3.1得电，打开CO2调节阀添加CO2。5.4控制程序的仿真与调试5.4.1仿真软件简介在本次设计中，利用S7-200仿真软件V3.0汉化版进行控制程序的仿真与调试。该仿真软件可以仿真大量的S7-200指令（除部分指令如顺序控制指令、循环指令、高速计数器指令和通讯指令等尚无法支持外，可支持常用的位触点指令、定时器指令、计数器指令、比较指令、逻辑运算指令和大部分的数学运算指令等）。该仿真软件还提供了数字信号输入开关、两个模拟电位器和LED输出显示，仿真软件同时还支持对TD-200文本显示器的仿真，在实验条件尚不具备的情况下，完全可以作为学习S7-200的一个辅助工具。5.4.2控制程序的仿真与调试本部分主要介绍了温室大棚控制系统的软件调试过程，通过仿真与调试检验其是否符合设计初衷，能否达到相应的指标。控制程序的仿真步骤如下：一、准备工作47 仿真软件不提供源程序的编辑功能，因此必须和STEP7Micro/Win程序编辑软件配合使用，即在STEP7Micro/Win中编辑好源程序后，然后加载到仿真程序中执行。1、在STEP7Micro/Win中编辑好梯形图2、利用File|Export命令将梯形图程序导出为扩展名为awl的文件，3、如果程序中需要数据块，需要将数据块导出为txt文件。二、程序仿真1、打开S7-200仿真软件，选择CPU型号：CPU226，EM235，载入程序；2、单击“RUN”键，绿色运行灯亮，按要求操作输入点，观测输出点的情况，发现相应的点绿色灯亮：3、模拟仿真结果与控制要求完全一致，程序仿真成功。图5-4控制程序仿真图47 第六章组态画面的设计方案6.1组态软件概述6.1.1组态的定义MCGS(MonitorandControlGeneratedSystem)是一套基于Windows平台的，用于快速构造和生成上位机监控系统的组态软件系统，可运行于MicrosoftWindows95/98/Me/NT/2000等操作系统。MCGS为用户提供了解决实际工程问题的完整方案和开发平台，能够完成现场数据采集、实时和历史数据处理、报警和安全机制、流程控制、动画显示、趋势曲线和报表输出以及企业监控网络等功能。使用MCGS，用户无须具备计算机编程的知识，就可以在短时间内轻而易举地完成一个运行稳定，功能成熟，维护量小并且具备专业水准的计算机监控系统的开发工作。MCGS具有操作简便、可视性好、可维护性强、高性能、高可靠性等突出特点，已成功应用于石油化工、钢铁行业、电力系统、水处理、环境监测、机械制造、交通运输、能源原材料、农业自动化、航空航天等领域，经过各种现场的长期实际运行，系统稳定可靠。6.1.2组态软件的系统构成(1)MCGS组态软件的整体结构MCGS软件系统包括组态环境和运行环境两个部分。组态环境相当于一套完整的工具软件，帮助用户设计和构造自己的应用系统。运行环境则按照组态环境中构造的组态工程，以用户指定的方式运行，并进行各种处理，完成用户组态设计的目标和功能。MCGS组态软件由“MCGS组态环境”和“MCGS运行环境”两个系统组成。两部分互相独立，又紧密相关。(2)MCGS组态软件五大组成部分MCGS组态软件所建立的工程由主控窗口、设备窗口、用户窗口、实时数据库和运行策略五部分构成，如图7-1所示，每一部分分别进行组态操作，完成不同的工作，具有不同的特性。47 1、主控窗口：是工程的主窗口或主框架。在主控窗口中可以放置一个设备窗口和多个用户窗口，负责调度和管理这些窗口的打开或关闭。主要的组态操作包括：定义工程的名称，编制工程菜单，设计封面图形，确定自动启动的窗口，设定动画刷新周期，指定数据库存盘文件名称及存盘时间等。2、设备窗口：是连接和驱动外部设备的工作环境。在本窗口内配置数据采集与控制输出设备，注册设备驱动程序，定义连接与驱动设备用的数据变量。3、用户窗口：本窗口主要用于设置工程中人机交互的界面，诸如：生成各种动画显示画面、报警输出、数据与曲线图表等。4、实时数据库：是工程各个部分的数据交换与处理中心，它将MCGS工程的各个部分连接成有机的整体。在本窗口内定义不同类型和名称的变量，作为数据采集、处理、输出控制、动画连接及设备驱动的对象。5、运行策略：本窗口主要完成工程运行流程的控制。包括编写控制程序（if…then脚本程序），选用各种功能构件，如：数据提取、历史曲线、定时器、配方操作、多媒体输出等。图7-1MCGS组态软件五大部分6.1.3组态软件的功能和特点与国内外同类产品相比，MCGS组态软件具有以下特点：一、全中文、可视化、面向窗口的组态开发界面，符合中国人的使用习惯和要求，真正的32位程序，可运行于MicrosoftWindows95/98/Me/NT/2000等多种操作系统。二、庞大的标准图形库、完备的绘图工具集以及丰富的多媒体支持，使您能够快速地开发出集图像、声音、动画等于一体的漂亮、生动的工程画面。47 三、全新的ActiveX动画构件，包括存盘数据处理、条件曲线、计划曲线、相对曲线、通用棒图等，使您能够更方便、更灵活地处理、显示生产数据。四、支持目前绝大多数硬件设备，同时可以方便地定制各种设备驱动；此外，独特的组态环境调试功能与灵活的设备操作命令相结合，使硬件设备与软件系统间的配合天衣无缝。五、简单易学的类Basic脚本语言与丰富的MCGS策略构件，使您能够轻而易举地开发出复杂的流程控制系统。六、强大的数据处理功能，能够对工业现场产生的数据以各种方式进行统计处理，使您能够在第一时间获得有关现场情况的第一手数据。七、方便的报警设置、丰富的报警类型、报警存贮与应答、实时打印报警报表以及灵活的报警处理函数，使您能够方便、及时、准确地捕捉到任何报警信息。八、提供了WWW浏览功能，能够方便地实现生产现场控制与企业管理的集成。在整个企业范围内，只使用IE浏览器就可以在任意一台计算机上方便地浏览到与生产现场一致的动画画面，实时和历史的生产信息，包括历史趋势，生产报表等等，并提供完善的用户权限控制。6.2温室大棚控制系统的组态设计6.2.1新建工程进入MCGS组态环境，新建工程“温室大棚控制系统”，如图7-2所示。图6-2新建工程47 6.2.2定义变量在MCGS中，变量也叫数据对象。定义变量之前先对变量进行分配。变量分配即数据对象定义前需要对系统进行分析，确定需要的变量。本系统需要17个变量，见表7-1。表6-1温室大棚控制系统变量分配表变量名类型初值注释启动按钮开关型0温室大棚启动信号，1有效复位按钮开关型0温室大棚复位信号，1有效温度数值型0温度传感器测定值光照数值型0光照传感器测定值CO2浓度数值型0CO2传感器测定值通风扇开关型01有效热风机开关型01有效冷风机开关型01有效加热器开关型01有效通风扇正转指示灯开关型01有效通风扇反转指示灯开关型01有效遮阳帘开关型01有效遮阳帘开帘指示灯开关型01有效遮阳帘关帘指示灯开关型01有效补光灯开关型01有效CO2调节阀开关型01有效进入“实时数据库”窗口页定义变量，定义结果如图图6-3所示。47 图6-3实时数据库6.2.3设计画面画面的设计分为画面建立、画面编辑、动画连接三个步骤。通过上述步骤，建立的“温室大棚控制系统”画面如图6-4所示。图6-4组态画面6.2.4编写程序该温室控制系统的控制要求如下：按下启动按钮，系统将传感器对温室温度、光照、二氧化碳浓度等环境因素进行检测的测量值与温室控制系统的设定值进行比较，如果温度的检测量高于设定值，PLC47 就会发出相应的指令控制冷风机的开启和通风扇正转（将温室中的空气排向外界）；如果测量值低于设定值，则打开加热器和热风机，对温室进行加温，并使通风扇反转（将外界的空气引入温室）。当温室的光照低于设定值时，系统打开遮阳帘和补光灯；当温室的光照高于设定值时，系统关闭遮阳帘。当温室的二氧化碳浓度低于设定值，系统开启二氧化碳调节阀。如果温室中的测量值与设定值相等，则关闭关闭相应设备，保持温室中的环境参数。上述功能可以通过编写控制程序来实现。在MCGS中编写控制程序采用策略组态的形式。所谓运行策略，可以简单地理解为系统运行与控制的思想和方法。MCGS提供了许多“策略构件”，如定时器、计数器、脚本程序等供系统设计人员使用。正如画面设计是对MCGS提供的图形对象进行组态一样，编程就是根据系统的需要，对这些策略构件案进行组态。该温室大棚控制系统的脚本程序清单如下：'**********************复位控制***************************IF复位按钮=1THEN通风扇=0通风扇正转指示灯=0通风扇反转指示灯=0遮阳帘=0遮阳帘开帘指示灯=0遮阳帘关帘指示灯=0冷风机=0热风机=0加热器=0CO2调节阀=0补光灯=0ENDIF'**********************温度控制***************************IF启动按钮=1THENIF温度<20THEN热风机=147 加热器=1通风扇=1通风扇正转指示灯=1冷风机=0温度=温度+0.5ENDIFIF温度>25THEN热风机=0加热器=0通风扇=1通风扇反转指示灯=1冷风机=1温度=温度-0.5ENDIFIF温度>=20AND温度<=25THEN热风机=0冷风机=0加热器=0通风扇=0通风扇正转指示灯=0通风扇反转指示灯=0ENDIF'****************光照控制*******************IF光照<15THEN遮阳帘=1遮阳帘开帘指示灯=1补光灯=1光照=光照+0.5ENDIFIF光照>25THEN47 遮阳帘=0遮阳帘关帘指示灯=1补光灯=0光照=光照-0.5ENDIFIF光照>=15AND光照<=25THEN遮阳帘开帘指示灯=0遮阳帘关帘指示灯=0补光灯=0ENDIF'**************CO2浓度控制*****************IFCO2浓度<1000THENCO2调节阀=1CO2浓度=CO2浓度+20ELSECO2调节阀=0ENDIFENDIF6.2.5运行调试在MCGS中，进入“运行环境”，如图6-5所示，通过点击画面上的控制按钮，观察温室大棚控制系统的运行情况是否与设计要求一致。在运行调试的过程中，通过不断地改进完善使得系统的运行情况与设计要求完全一致。47 图6-5运行画面6.2.6报表输出所谓数据报表就是根据实际需要以一定格式将统计分析后的数据记录显示出来，常用报表有实时数据报表和历史数据报表。数据报表在工控系统中是必不可少的一部分，是对生产过程中系统监控对象状态的综合记录。实时报表用于将当前时间的数据变量按一定报告格式显示出来。历史报表通常是用于从历史数据库中提取数据记录，并以一定的格式显示历史数据。在MCGS中，该控制系统的实时报表和历史报表将实时显示温室大棚中的温度、光照和CO2浓度，如图6-6所示。图6-6报表画面47 6.2.7曲线显示对运行过程的重要参数进行曲线记录有两个好处：一是评价过去的运行情况，二是预测以后的运行情况，因此曲线显示在工控系统中是一个非常重要的部分。曲线显示有实时曲线和历史曲线显示。实时曲线可像笔绘记录仪一样以曲线形式实时显示一个或多个数据对象熟知的变化情况。历史曲线主要用于事后查看数据和状态、分析变化趋势和总结规律。在MCGS中，该控制系统的实时曲线和历史曲线将实时显示温室大棚中的温度、光照和CO2浓度变化曲线，如图6-7所示。图6-7曲线显示结论本文成功地运用西门子S7-200系列PLC和MCGS组态软件，完成了温室大棚控制系统的设计。本控制系统设有手动、自动两种工作模式，自动模式为正常运行状态，手动模式用于应对突发状况。在自动工作模式下，PLC运行时，将传感器对温室温度、光照、二氧化碳浓度等环境因素进行检测的测量值与温室控制系统的设定值进行比较，如果温度的检测量高于设定值，PLC47 就会发出相应的指令控制冷风机的开启和通风扇正转；如果测量值低于设定值，则打开加热器和热风机，对温室进行加温，并使通风扇反转。当温室的光照低于设定值时，系统打开遮阳帘和补光灯；当温室的光照高于设定值时，系统关闭遮阳帘。当温室的二氧化碳浓度低于设定值，系统开启二氧化碳调节阀。如果温室中的测量值与设定值相等，则关闭相应设备，保持温室中的环境参数。在完成上述设计的基础上，系统进行了改进：采用PID算法进行温室大棚的温度控制，使得控制过程更加准确、快速。之后，利用MCGS组态软件进行了温室大棚控制系统的组态设计，实现了控制过程的可视化监测，运行数据的实时化收集。通过组态画面可以清楚地观察到系统中各个组成部分的运行情况；通过报表输出可以根据需要以一定格式将统计分析后的数据记录显示出来；通过曲线显示可以评价系统过去的运行情况并预测以后的运行情况，实现数据的查看。当然，此温度监控系统存在一些不足：其一，系统的自适应性不够强。由于此系统散热很慢，控制与外界温度（周围气温）的改变密切相关，在不同的室温下虽然最终都能把温度控制在要求的范围内，但调节时间有时候会过大。其二，程序采用普通控制和PID控制的程序，虽然与普通控制程序相比，PID控制在控制精度及速度方面都有优势，但PID控制的程序只有一组固定的控制参数，相比现在一些智能控制系统就显得不够智能，如果采取更为先进的控制方法，控制效果可以得到进一步的提高。其三，组态设计不够好，在画面布局和功能设定方面不够友好，一些动画设置不太形象。展望未来的温室大棚控制系统，将采用先进的控制理论、方法和技术，朝着高精度、高智能的方向发展。47 致谢论文是在导师方翔的精心指导下完成的。从论文选题到课题难点的解决，楼老师都给予了我悉心地指导。黄老师严谨的治学态度、精深的专业造诣和顽强的敬业精神都使我受益匪浅，终身难忘。在此，我首先向黄老师和楼老师致以深深的敬意和衷心的感谢！在课题完成过程中，我还得到了黄青锋老师、徐玲老师的指导和帮助，楼老师及黄老师提供了很多宝贵的思路与经验，对我深入理解课题的有关知识与方法起到了重要作用。在此，我对徐老师和黄老师也表示诚挚的谢意。通过本次课程设计，我的收获很大，对单片机的编程有了更进一步的掌握，增加了我的实践动手能力。我看到了理论知识在实践应用中的重要性，同时也看到理论并不等同于实践。另外，我还学会了一些基本软件的应用，比如FX1N系列等。本次课程设计通过对整体的掌控，对局部的取舍，以及对细节的斟酌处理，都使我的能力得到了锻炼，经验得到了丰富，在今后的学习和工作中我将会受益匪浅。这将为将来我们走入社会，工作打下基础。同时，我也非常感谢学习期间的各授课老师及同学们在学习中、生活中给我的教导和帮助，谢谢！最后，向在论文研究过程中给予我帮助的所有朋友表示衷心感谢！47 参考文献[1]黄永红.电气控制与PLC应用技术[M].北京.机械工业出版社.2011.[2]王建华.电气工程师手册[M].北京.机械工业出版社.2006.[3]吴晓君.电气控制课程设计指导[M].北京.中国建材工业出版社.2007.[4]陈志新.电器与PLC控制技术[M].北京.中国林业出版社.2006.[5]付家才.电气控制工程实践技术[M].北京.化学工业出版社.2004[6]袁任光.可编程序控制器应用技术与实例[M].广州.华南理工大学出版社.2003.[7]徐文尚，陈霞，武超.电气控制技术与PLC[M].北京.机械工业出版社.[8]廖常初.PLC的编程方法与工程应用[M].重庆.重庆大学出版社.2001.[9]王永华.现代电气控制及PLC应用技术[M].北京.北京航空航天大学出版社.2003.[10]史国生.电气控制与可编程控制器技术[M].北京.北京化工工业出版社.2004.[11]巫莉，黄江峰.电气控制与PLC应用[M].北京.中国电力出版社.2008.[12]袁秀英.组态控制技术[M].北京.电子工业出版社.2003.[13]吴作明.工控组态软件PLC应用技术[M].北京.北京航空航天大学出版社,2006.[14]程睿，吴泽全，徐冬，蔡晓华.PLC在温室控制系统中的应用[J].农机化研究,2011(2):167-169.[15]戴星，谢守勇，何炳辉，官平.基于PLC的温室控制系统的研究[J].农机化研究,2007(1):129-132．[16]梁万用，王凯.蔬菜大棚温湿度智能控制系统设计[J].安徽农业科学,2009,37(19):9138-9139.[17]谢向花.基于PLC的智能温室控制系统的设计[J].学术交流,2009(24):129-130.[18]李君华，王生学，张侃谕.基于PLC和组态软件的现代温室控制系统设计[J].工业仪表与自动化装置,2008(2):25-27.[19]卢志俊，袁可，任颖.PLC在节能型日光温室温度监控系统中的应用[J].农业网络信息,2008(1):109-110.[20]周笛，王奇，梁秀英.基于PLC的智能温室环境控制系统[J].机械研究与应用,2008,21(4):107-108.47