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1、酸浸法简单易懂，一学就会，现介绍如下（包括样品图），本方法与GB/T17879中的方法略有差别，仅供参考：试剂：5%硝酸溶液 3%盐酸酒精溶液 5%碳酸钠溶液 清水 无水乙醇步骤： 工件放在5%硝酸溶液浸蚀15~30秒→水中清洗20~30秒→3%盐酸酒精溶液浸蚀20~30秒后→水中清洗30秒→立即放入5%碳酸钠溶液中中和1min→无水乙醇中浸入约10秒→取出立即观察磨削表面是否有黑色区域（如附图），黑色区域的多少即为烧伤程度的大小。至于合格程度可能要双方协议规定或参照GB/T17879-19
2、99《齿轮磨削后表面回火的浸蚀检验》这一阵忙,上网本是找个别的问题的,即然来了就说说,酸洗磨削烧伤是每个轴承厂必不可少的检验,但真的在下面进行酸洗的又是些工人,而且酸洗成份控制并不容易(随酸洗量的增加,使用时间变化,酸洗液成份要发生变化)我们酸洗的配方与JB1255的略有不同的,用的是1 脱脂 无水碳酸钠25-35g磷酸三钠25-35g氢氧化钠10-20g水玻璃2-3g 水1000毫升2 热水清洗 水 100%3 流动水清洗 水 100%4 酸洗 硝酸15-25ml
3、 水 1000ml5 流动冷水洗 水 100%6 明化1 铬酐130-150g硫酸4g水 1000ml7 流动水清洗 水 100%8 明化2 盐酸（d=1.19）100-200ml二氯化锡2g金属锡100-200g 水 1000ml9 流动冷水洗 水 100%10 中和 无水碳酸钠4-6%水 余量11 流动冷水洗 水 100%12 防锈 亚硝酸钠6-8k
4、g无水碳酸钠1-2kg水 余量酸洗后烧伤部位呈黑色,无烧伤呈灰色(白烧伤很少见,一般如磨削发生严重操作失误时可能会出现)磁弹仪测烧伤还是很有效的,但有时磁弹值会受附近电磁信号的干扰,还有就是检测位置比较受限,受探头的影响一些位置测不到,特别是内表面,另外测试效率低,测试仅及一条线,不可能所有表面都测到谢谢各位了.我搜索到了一份操作指导书，原文贴出，供大家参考：磨削烧伤痕迹的显示:1浸蚀溶液配方：4%硝酸酒精浸蚀：工件在溶液中浸蚀2分钟2清洗工件在清水中清洗2分钟。3漂白溶液配方：4%盐酸酒精漂白：工件在溶液中漂白2分钟。4漂洗工件
5、在清水中漂洗10秒钟。5中和溶液浓度：50g/L的氢氧化钠(或碳酸钠)水溶液。中和：工件在溶液中中和30秒钟。6工件干燥把中和好的工件立即置于热水中浸泡约30秒钟后取出及时干燥，待检过热表现为材料晶粒粗大,可通过热处理修复,过烧表现为晶粒粗大晶界有熔化现象,不可用任何方法改善,可回炉重熔.烧伤是热处理或机加工过程中操作不当材料局部过热或过烧,如有些磨削裂纹等.过烧：是指工件在加热过程中，温度过高，使晶界间氧化，不可挽救应报废。过热：是指工件在加热过程中，温度偏高使工件晶粒粗大，可通过相应的热处理挽救。烧伤：是指工件在机械加工过程中，产生
6、高温冷却不足。产生工件的表面变质层我们公司生产的汽车被动论经磨削后出现裂纹，一般产生裂纹的部位为被动轮的凹面，凸面极少出现此类现象，且凹面处的外缘有烧焦的现象，裂纹为一条或多条的纵向裂纹，垂直于齿面。具体见产品图。技术要求：22CrMoH的材质，1.9----2.3mm的渗层，58---64的表面硬度，33----45的心部硬度，碳化物及残余奥氏体级别在3级之内。模数：11.5.。齿数：40.最终产品的金相结果：2.0mm的硬化层。马氏体，残余奥氏体级别为2级，表面硬度60HRC,心部39HRC..附件如下：一，产品形状。二，外缘磨焦的
7、现象。磨齿时的磨削量一般为0.05----0.10mm。裂纹出现的位置就是在齿沟里。。。。。。。。我们的渗碳工艺为：渗碳温度930度（丼式炉处理），产品进炉后前期的排气时间为1.5----2.5小时（碳势0.60C)，1.10%C强渗，时间8.5小时，0.9%C扩散，时间8小时，渗碳后直接降温至830度（0.75%C）保温0.5小时后淬火，淬火油为快速淬火油（75度)，210度回火时间7小时。部分残余奥氏体在回火后的冷却过程中转变成马氏体，这种未回火的马氏体在随后的磨削过程中易引起磨裂。一般二次回火后磨裂就有明显好转，三次以上回火基本没
8、有磨裂现象。你可以试试看。首先感谢各位同仁的回复，并且提供了很多的解决的方法。在经过以下工艺的调整后最终的磨削裂纹现象有了很大的改观。1，降低产品的最终表面碳浓度至0.7%C...2，保证产品的金相组织在2
