jbt6582-1993高速钢球自动冷镦机技术条件

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1、J日中华人民共和国机械行业标准JB/T6581^-6583一93高速钢球自动冷檄机1993-03-31发布1994-01-01实施中华人民共和国机械工业部发布中华人民共和国机械行业标准JB/T6582一93高速钢球自动冷墩机技术条祥1主题内容与适用范围本标准规定了冲模与滑块分离式的高速钢球自动冷嫩机(简称高速钢球自动冷撤机)的设计、制造和质量验收要求。本标准适用于各种高速钢球自动冷傲机。2引用标准GB191包装储运图示标志GB5226机床电气设备通用技术条件GB6576机床润滑系统GB/T13306标牌JBJB1829锻压机械通用技术条件36

2、23锻压机械噪声测量方法JB侥3852自动锻压机安全技术条件/T5775锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T6581高速钢球自动冷嫩机基本参数JB/T6583高速钢球自动冷嫩机精度ZBnJ50008.金属切削机床机械加工件通用技术条件ZBJ5001l机床涂漆技术条件ZBJ50013机床防锈技术条件ZBJ50014机床包装技术条件ZBJ62001锻压机械液压系统清洁度ZBJ62006.9锻压机械噪声限值自动嫩锻机、自动切边机、自动搓丝机、自动弯曲机噪声限值技术要求3.1高速钢球自动冷徽机的基本参数一般应符合JB/T6581的要求。3.2高速钢球自动

3、冷徽机出厂应保证备有必需的工具、附件和易损件，并保证其使用性能和互换性，特殊附件的供应由供需双方商定。3.3耐磨措施高速钢球自动冷嫩机的机身、滑块、曲轴等的主要运动副应采取耐磨措施，齿轮、凸轮副等主要零件，也应采取耐磨措施，以提高寿命‘3·4安全与防护3.4.1高速钢球自动冷嫩机的安全与防护必须符合JB3852的要求。3.4.2应在高速钢球自动冷嫩机适当的部位明显地标出飞轮的旋转方向.3.4.3高速钢球自动冷傲机应具有可靠的超载保护装置。3.5润滑机械工业部1993-03-31批准1994-01-01实施2JB/T6582一93高速钢球自动冷

4、嫩机润滑系统的设计应合理、可靠，保证各运转部位正常润滑。润滑系统应符合(.=B6576要求。3.6铭牌、标牌或标志3.6.1高速钢球自动冷橄机应有铭牌、指示、润滑、操纵和安全等各种标牌或标志，标牌的型式与尺寸、材料、技术要求等应符合GB/T13306的规定。3.6.2高速钢球自动冷锹机上的各种标牌应清晰、耐久，铭牌应固定在明显位置，标牌的固定位置应正确、平整、牢固、不歪斜。3.7铸、锻、焊件质量3.7.1高速钢球自动冷撤机上所有铸铁件、铸钢件、有色金属铸件、锻件和焊接件的质量，均应符合JB/T5775等有关标准的要求‘3.7.2重要铸件的工作

5、表面.如滑动轴承、机身或滑块的导轨滑动面、齿轮工作面等，不应有气孔、缩孔、砂眼、裂缝、夹渣和偏析等缺陷.3.7.3机身、滑块、凹模座、冲头夹持器座、连杆、大齿轮和飞轮等重要铸件、锻件，应进行消除内应力处理。3.7.4铸铁件、铸钢件、有色金属铸件上的型砂和粘结物，焊接件上的焊渣，应清理干净·3.8加工质量3.8.1零件加工质量应符合ZBnJ50008.1的要求。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤，除特殊规定外，不应有锐棱和尖角。3.8.2在导轨和轴瓦的工作表面.刮研点应均匀。刮研时，用配合件(或研具)的结合面作涂色检验，在300cm，面积

6、内平均计算(不足300cm，者按实际面积平均计算)，每25mmX25mm面积内的接触点数不应少于表1的规定，轴瓦刮研点应在工作表面(不少于1200)内检验(当包括油槽时，油槽处两倍宽www.bzfxw.com度不考核)。表1导轨宽度mm轴承直径mm接触点数(不少于)镇1001210簇150>100-2008>150>1203.8.3采用精刨、磨削或其他方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴套等.应用涂色法检验其接触情况，接触应均匀，其接触面在轴瓦、轴套的轴向长度和导轨的全长上不应少于70%，在导轨的宽度上不应少于50%,3.8.4零件刻度部分的刻线、数

7、字和标记应准确、均匀、清晰，手轮轮缘和操纵手柄应抛光，如镀铬时应为无光泽镀铬。3.8.5影响高速钢球自动冷嫩机性能的弹簧应做测力等性能试验。3.9装配质量3.9.1高速钢球自动冷徽机应按装配工艺规程进行装配。装配后各机构动作应灵活、准确、可靠。3.9.2高速钢球自动冷嫩机的润滑系统清洁度一般需符合ZBJ62001的规定。3.9.3对高速钢球自动冷嫩机精度及传动系统有影响的或受冲击力的重要固定结合面应紧密贴合.紧固后用。.05mm塞尺进行检验(对一般不受力的非重要固定结合面，用。.08mm塞尺检验)，只允许塞尺局部插入，插入深度不大于20mm，

8、其可插入部分累计长度一般不应超过可检周长的10%.3.9.4啮合齿轮安装后的轴向中心错位，应不大于表2的规定。.IB/T6582一93小齿轮轮缘宽度轴向中心错位(s