石化防腐监理实施细则

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1、石化防腐监理实施细则一、编制依据1、中国石化股份有限公司塔化分公司《涂料防腐工程说明书》；2、《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)；3、《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-1999)；4、《石油化工企业设备与管道表面色及标志》(SH3043-1991)二、施工准备1、技术准备：施工前,所有施工人员必须熟悉施工方案、施工方法、技术要求、防腐材料性能以及进行施工技术、安全技术交底；2、机具准备：空压机，喷枪，砂罐，砂轮机，滚刷，磁性测厚仪等；3施工程序：4.防腐施工　　4.1表面处理　　为了保证涂刷质量

2、及工程进度，本方案拟定罐内壁及内件、罐底上及下表面采用喷砂除锈，其中罐内壁安装完毕后进行整体喷砂除锈，然后进行涂刷；底板下表面预制完之后就进行喷砂除锈，梯子平台及罐外壁采取机械除锈或人工除锈，然后进行底漆涂刷（底板下表面刷完面漆），板边缘预留50mm不刷，组焊之后再进行中间漆、面漆的涂刷。　　4.1.1表面除锈　　⑴根据设计要求，罐底板下表面、罐内表面及储罐内件除锈等级为：SH3022-1999中的Sa2.5级；罐外壁及梯子平台表面除锈处理等级：SH3022-1999中的Sa2或St3级Sa2.5级为喷砂除锈；Sa2或St3级为机械除锈

3、或人工除锈。　　⑵表面除锈采用干喷射法：采用石英砂为磨料，以0.4～0.7MPa清洁干燥的压缩空气喷射,喷射后的表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止；　　⑶被油脂污染的金属表面，除锈前可采用溶剂法或碱洗法除油污；　　4.1.2表面检查　　⑴表面处理后，应按规定进行宏观检查和局部抽样检查；　　⑵宏观检查主要检查除锈表面是否有漏除部位,并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除;　　⑶局部抽样检查应符合下列要求:设备逐台检查,每台抽查5处,每处检查面积不小于100cm2;附属钢结构按类别检查,对同类钢结构抽查

4、5处,每处检查面积为50～100cm2。　　⑷表面处理检查中发现不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止。　　4.2表面防腐　　4.2.1防腐工程量见下表：　　序号　　　名称　　　　单位　　　数量　　　1　油罐内防腐面积　　m2　　　　2500　　　2　罐底板下表面面积　m2　　　　400　　　3　保温部位外防腐面积m2　　　　100　　　4非保温部位外防腐面积m2　　　　1900　　4.2.2防腐技术要求　　⑴根据设计要求，5个储罐采用以下防腐涂料：　　①罐底板下表面采用无机富锌底漆两道、面漆两道，干膜厚度均为80um。　　

5、②内防腐及储罐内件采用环氧富锌底漆1道（40um）、面漆氟碳漆2道（70um）或环氧富锌底漆2道（80um）、环氧玻璃鳞片3道（180um）。　　③罐外壁保温部位采用环氧富锌底漆1道（40um）、环氧云铁中间漆1道（40um）。　　④罐外非保温部位、梯子平台防腐采用环氧富锌底漆1道（40um）、环氧云铁中间漆1道（40um）、氟碳漆面漆1道（35um）或者环氧富锌底漆2道（80um）环氧云铁中间漆1道（40um）、氯化橡胶彩色面漆2道（100um）。　　⑵如防腐材料需要变更，应由涂料厂家提供相应的技术文件，并由有关方面确认。　　⑶在板材

6、预制时涂刷涂料（如罐底板下表面），除可焊性涂料外，钢板周围50毫米范围内不得涂刷。　　⑷表面处理后，应在4小时内涂底漆。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。⑸涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免沾上涂料。　　⑹涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现指纹为止。　　⑺涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合下列要求：　　①刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止；　　②喷涂时，喷嘴与被喷表面的距离，平面为250～350mm。圆弧面为4

7、00mm，并与被喷面成70°～80°角。压缩空气压力为0.4～0.7MPa；　　③大面积施工时，可采用高压无气喷涂；喷涂压力宜为11.8～16.7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm;　　④刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。　　⑻无机富锌底漆的配制与涂装，应符合下列要求:　　①无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成。使用前应根据产品使用说明按比例调制；调制成的无机富锌底漆应在8h内用完；　　②被涂钢表面必须经喷砂除锈，保持金属表面清洁。施工时以干燥晴朗天气为宜；　　③漆膜厚度为80um,过厚不能充分固化。　　⑼环氧树脂漆

8、的配置与涂装，应符合下列要求：　　①环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。环氧树脂底漆为单组分包装；胺固化环氧沥青漆均为双组分包装。使用时应按其组分的要求，以质量比准确称量，混合搅拌均