电渣压力焊质量缺陷及处理措施

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1、11、12#楼电渣压力焊质量缺陷及处理措施11、12#楼电渣压力焊经自检和接头抽样送检结果分析，质量缺陷主要表现在以下几个方面：自检：上下轴线偏移、接头处弯折、焊包薄而大、焊包有气孔，夹渣、焊包下淌、接头结合不良：焊包不匀，偏包或无包。此类现象较少，一般现场直接割除后重新焊接。接头抽样送检：部分楼层检验批试验拉伸强度达到450~580MPa区间在接头焊缝处断裂，非母材断裂，经复检或楼层缺陷接头割除再抽样送检合格。针对上述缺陷，我们认真分析并采取了相应的预防措施，具体做法如下。上下轴线偏移产生原因；焊接

2、钢筋端部有扭曲变形现象或夹具安装不正确，没有夹好钢筋；夹具挤压力过大，造成钢筋错位。焊前晃动已夹好的钢筋，使上下钢筋错位，夹具本身已变形或扭曲。预防措施；焊前应先检查钢筋端头，不顺直的部分应切除或矫正，安装夹具要正确，持上下钢筋同心后，上下夹钳才能同时均匀夹紧钢筋；夹紧钢筋后严禁晃动钢筋，以免上下钢筋错位或夹具变形，扭曲，操作前先检查夹具是否变形及夹钳是否紧固，不能用的夹具，夹钳应及时更换或修理。 接头处弯折产生原因；焊接后夹具折卸过早，接头处溶融金属没有完全固化，接头的强度和刚度都还很小，不能支撑上

3、部的钢筋。焊接时未注意扶持上部的钢筋，在焊接或卸夹具时，上部钢筋晃动而造成接头处弯折。预防措施；一套电渣压力焊机应配置5~6套夹具，目的是保证接头焊接完毕后停歇30S以上再拆卸接头夹具，这不仅便于焊接工具周转，接头降温缓慢，同时也可使接头在拆卸夹具时增加一定强度和刚度，避免上部钢筋向下歪斜，另外，焊接时工卸夹具时应用手扶持好上部钢筋，以免上部钢筋晃动，造成接头弯折。 焊包薄而大产生原因；挤压过程中，挤压速度过快且压力过大，把熔融的金属液体过快的挤向四周。焊接电流过大或挤压过程的时间过长，使钢筋熔融的金

4、属液体过多，从而造成挤压后焊包薄而大。预防措施；挤压时应逐渐下送钢筋，使上部钢筋把熔融的金属液均匀的挤压到钢筋周围，形成薄厚均匀，大小适中的焊包。因电渣压力焊的热效率较高，其焊接电流比闪光对焊的电流小一半，宜按钢筋端头的的截面面积确定焊接电流（一般取0.8~0.9A/mm2）。如果电流过大，会造成钢筋熔化过快金属熔液过多，所经以要选好焊接电流，另外，焊接过程中要控制好时间参数，一般焊接16mm的钢筋，焊接时间为18S；钢筋直径每增加2mm，焊接时间相应延长2S。如果焊接时间过长，也会导至钢筋熔化过量，

5、造成焊包过大。接头结合不良，焊包过小或无包产生原因：焊接前没有调整好夹头的起始点，使上部钢筋不能完全下送到位，与接头处不能完全结合，下部钢筋伸出钳口的长度过短，使熔融金属液体不能受到焊剂的正常依托，焊剂盒下部堵塞不严，使焊剂部分泄漏，金属液体流失，焊接时间短，焊接电流过小，顶压前过早断电，都会造成钢筋熔融量过小，使钢筋不能完全结合，有效排渣，从而不能形成正常的焊包。预防措施；焊接前调整好夹头的起始点，保证上部钢筋能完全下送到位，安装夹具时，下部钢筋出钳口的长度不不于70mm，保证伸出焊剂盒不小于60m

6、m，使熔融金属液体有足够的焊剂托裹，使上下钢筋能够正常结合；填装焊剂前焊剂盒底部要用布堵塞严实，以免焊剂从缝隙泄漏，焊前选好焊接电流，并控制好焊接时间，应在挤压过程开始的同时截断电流，保证钢筋能足够熔化。焊包不匀，偏包或无包产生原因；钢筋端面不平整，在挤压时不能把熔融金属液体均匀向四周排挤；焊剂填装不均匀或焊剂有杂质，不能形成均匀的渣池，电弧电压过高，产生偏弧现象，使钢筋的端面不均匀熔化，没有呈微凸形，钢筋熔液一侧偏少或偏多，焊接时间短，钢筋熔化不完全，部分钢筋端面熔化量不足，焊剂盒堵塞不严，熔化金属

7、流失，形成焊包不匀，偏包或无包现象。预防措施；施焊前检查钢筋端面是否平整，不平整的应切除或矫正，安装焊剂盒时应保持钢筋居于焊剂盒中心，钢筋周围均匀填装焊剂，对回收的焊剂应除净杂质后再用；焊前选择好合适的焊接参数，控制好焊机电弧电压，一般在进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40~45V，当进入造渣过程时，电压为22~27V；掌握好焊接时间，使钢筋完全熔化，填装焊剂前，要把焊剂盒底部与钢筋之间的缝隙堵严，以免焊剂和金属熔液流失。焊包有气孔，夹渣产生原因；焊剂受潮，焊接时从焊剂中排出的气体进入金属熔液形成气孔。

8、挤压过程时间长，上部钢筋面不能呈微凸形，端面上不能形成由液态向固态转化的薄层，挤压过程不能顺利排渣，焊接过程结束时没能及时进行顶压，造成部分钢筋熔液固化，使焊渣不能排出，焊接部位埋入焊剂的深度不够，使焊渣不能通过焊剂顺利排出，并且金属液体与空气接触易形成气孔。预防措施：焊接前应把焊剂烘干，掌握好焊接断电和挤压时间，断电应与挤压同时开始，此时上部钢筋端面上形成一层介于固态和液态之间的薄层，通过挤压排出焊渣其它杂质，填装焊剂时应把焊剂盒装满，以使焊接部位进埋