白车身的 焊点设计标准指南

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1、白车身的点焊设计企业标准1适用的范围本标准适用于现有车型和正在开发的新车型；设计、制造部门可以参照此标准，制定出各个车型的具体点焊操作规范，以及制造的控制重点等。2规范性引用文件[1]GB324-88焊缝符号表示法[2]GB2650-89焊接接头冲击试验法[3]GB2651-89焊接接头拉伸试验法[4]GB2656-89焊缝金属和焊接接头的疲劳试验法3术语3.1焊接焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。3.2点焊将

2、被焊工件压紧于两电极之间，并通以电流，利用电流流经工件有限接触面(即所谓“点”)及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化而形成扁球形的熔核，达到金属结合的一种方法。3.3关键焊点指在车身中起着对各个关键件的承载、连接作用，以及在整车动态或静态工况中承受着各个方向的拉应力、压应力、剪切应力，从而对整车安全、性能、可靠性影响非常严重的焊点。3.4一般焊点在车身中起着结构连接、尺寸固定的作用，对安全、性能影响相对较小的焊点。3.5焊点点距指两个相邻焊点熔核的中心距离。4点焊的方法4.1双面点焊电极由工件的两

3、侧向焊接处馈电，见图1左。4.2单面点焊电极由工件的同一侧向焊接处馈电，见图1右。7图1点焊方法示意图(左--双面点焊，右--单面点焊)1点焊的工艺参数选择5.1点焊的主要工艺参数焊接电流、电极压力和焊接时间；它们通常是根据工件的材料和厚度，同时参考该种材料的焊接条件表(几种常用金属点焊的焊接条件数据见附录A)来选取，具体由生产部门试生产、剖检后决定。5.2工艺参数的确定步骤1).确定电极的端面形状和尺寸。2).初步选定电极压力和焊接时间，调节焊接电流，以不同的电流焊接试样。3).检验试样的熔核直

4、径，符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力、焊接时间和焊接电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。5.3试样的检验方法1).撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试样的一片上有近似圆孔，另一片上附着从另一侧材料撕裂下来的近似圆凸台，断口呈撕裂状，无发脆整齐断裂。2).由剪切的断口判断熔核的直径。3).低倍测量、拉伸试验和X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无缩孔、裂纹等。2点焊的接头设计原则6.1点焊的接头形式搭接接头和折边接头，见图2，接头可以由两个或两个以上等厚度

5、或不等厚度的工件组成；对于不厚度的工件，薄件与厚件的厚度比不能小于1/3；原则上不允许出现四层或四层以上的焊接接头结构，特殊的工艺焊点除外，如必须使用，需由白车身经理批准和规划设计院工艺部门确认。图2点焊的接头形式（a—边距，b—搭接量）6.2电极的可达性7点焊存在电极的可达性问题，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。设计点焊接头时，必须考虑到点焊机的机臂长度(喉深)和电极尺寸，才能保证所设计的接头在相应的点焊机上方便地进行焊接。6.3接头的边距(a)见图2，其最小值取决于被焊金属的种类，厚度和

6、焊接条件(几种常用金属点焊的焊接条件数据见附录A)；对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。6.4接头的搭接量(b)1).见图2，它是边距的两倍，同时搭接量与熔核大小、焊头直径密切相关；表1示出了几种材料的最小搭接量，表中的数据都是最小的极限值，实际应用中可以以此为下限进行参考。2).对于白车身焊接，通常情况下，搭接量的取值范围为12-20mm；由于目前焊接电极一般为φ13mm或φ16mm，所以搭接量必须在15mm以上，特殊位置如门玻璃导槽位置等可以在12mm以下，但应允许半个焊点。表

7、1接头的最小搭接量（板厚值指被焊板中的较薄者，单位：mm）板厚单排焊点双排焊点结构钢不锈钢及高温合金轻合金结构钢不锈钢及高温合金轻合金0.586121614220.897121816221.0108142018241.2119142220261.51210162422302.01412202826342.51614243230403.01816263634463.52018284038484.0222030424050注：此表摘录于“中国机械工程学会焊接学会编的《焊接手册(第1卷)—焊接方法及设备

8、》”。6.5焊点的点距1).即相邻两焊点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度、以及熔核大小有关，同时点距与被焊板件的层数(两层或三层)也密切相关，表2示出了几种材料的最小点距，表中的数据都是最小的极限值，实际应用中可以以此为下限进行参考。2).对于白车身焊点的点距，通常情况下，其最小值为15-18mm，最大值为45-55mm。如一般低碳钢点焊间隙在30-35mm左右，可以在局部位置采用锯齿型布置。表2焊点的最小点距（板厚值指被焊板中的较薄者，单位：mm）板厚点距结