丰田全球车身流水线

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1、丰田的全球车身流水线这家日本汽车制造商正在完善一项新战略：在公司任何工厂可以制造出公司几乎所有车型别的汽车制造商如今只有发抖的份儿了。丰田公司（Toyota）正在实施一项耗资数十亿美元的惊人计划，把其在世界各地的组装厂整合成单一的巨大有机体，从而降低制造每辆车所需的时间和金钱。这个制造体系将大大节省制造多种车型的成本。它意味著丰田将能够在需要满足细分市场的需求之时，无需建立新的组装厂。由于消费者越来越变幻无常，因此这种市场灵活性使丰田具备了一个巨大的竞争优势。在美国汽车公司中间，通用汽车公司（GM）在创造灵活性方面出类拔萃，但它仍

2、落后于丰田三到四年──而且等到它达到丰田现有水准的时候，丰田仍将领先一步。福特（Ford）和戴姆勒－克莱斯勒（DaimlerChrysler）甚至更落后。虽然美国汽车制造商竭尽全力企图夺回市场份额，但它们滞后的制造水准产生的代价可能很高。丰田宏大方案中的关键之一是所谓的全球车身生产线，即一个标准化的金属加工系统。在该系统中，所有的丰田工厂都使用同样的设备，利用在当地现有的劳动力与机器人组合来制造车身。例如，在像越南这样的低工资国家，丰田在生产线上使用更多的人手，而在美国和英国这样的高工资国家，则利用更多的机器人。众所周知，丰田实施

3、的所谓“全球中型生产平台”大大增加了同一条组装线上制造不同车型的数量。如果全球车身生产线能与此平台相配套，公司将具有无与伦比的应变能力，能紧贴捉摸不定的汽车时尚。“投资回报率决定一切”，CSMWorldwide公司负责全球预测的副总裁迈克尔8226;罗比内特说。这家研究公司位于密歇根州弗莱明顿－希尔斯。他说，“如果丰田能更有效率地使用在北美地区的资产，它就能腾出更多的资金在其他市场推进和扩张。丰田新的车身生产线提升了全球汽车业的水准。”2002年，这套错综复杂的系统的最后一个部件在肯塔基州乔治顿安装到位。那里庞大的丰田工厂雇用了7

4、,000人。在为期两年的时间里，工程师拆解了一条组装线的车身焊接区，并在同一场地空间内安装了两个新的车身车间。到目前为止，在丰田全球的34条车身生产线中，大约有30条已经配备了这种新系统，其余的也将很快跟进。8226;杰克逊说，“这条新生产线的投资要比它所取代的那条节省50%，而且在这条生产线上再生产一种不同的轿车，我们的成本也低了70%。”（杰克逊曾负责乔治顿的这条全球性车身生产线的安装工作，现在他在丰田位于圣安东尼奥市的新工厂工作。）乔治顿工厂在佳美（Camry）的平台上制造丰田汽车，预计今年将在同一条生产线上生产大约37万辆

5、佳美，同时还生产5.2万辆Solara带顶蓬双座轿车和3.6万辆亚洲龙（Avalon）轿车。体积差异如此之大的车型混合生产，这在五年前还是不可能的事情。为了理解为什么丰田的全球化车身生产线更有效率，有必要先认识一下其前身，即“灵活型车身生产线”。这条生产线于1988年在乔治顿安装。这在当时是最先进的系统，它利用了三套昂贵、高精度的工具，称为“托架”，它们从外面固定住车身两侧，并从上面固定住车身顶部，这三套工具将零部件安放到位，同时机器人负责处理数千个焊接点，使已成型的车身具备一定的强度。这些托架与车身一起移动，直到完工为止。当一辆

6、轿车上线时，重型传送机械从头顶上方的储放区运来三个一组的合适的托架，将它们运送到车身组装线的位置。如果顺序生产的下一部车是不同的车型（比如说是Sienna微型面包车而不是佳美），那么该系统将取来一组Sienna托架，将它们运送到组装线上，如此等等。过去，这种车身车间需要储备50组以上的托架以供循环使用，储放它们的场地得有一个足球场大小。在设计新系统时，丰田公司的工程师偶然产生了“由内往外”制造的想法。这样不仅简化了操作，而且增强了灵活性──多达八种车型可以在同一车间生产。这使得生产新奇时尚的车型变得更容易了，这些车型的生产总量往往

7、很小，但每辆车的销售利润却高得出奇。而且，随著全球性车身生产线在各地基本安装到位，在不同国家制造同样汽车的丰田工厂马上就可以共享生产线的维护。该系统的运行方式是这样的：单一一个托架从敞开的顶部伸下，在要焊接的地方固定住车身的侧面。随后，托架被从车身中抽出，而车身则在生产线上进一步移动，以便进行下一步在不需要特殊工具设备支撑的情况下操作的焊接（并安上车顶盖）。制造每一种车型只需要一个托架。通过除去从侧部固定的托架，这种车身生产线可以让大约600个焊接机器人在较小的场地空间里施展身手，这种空间只有旧生产线所需场地空间的一半。这就是丰田

8、在从前由一个车间占据的场地内设置两个车身车间的办法──而且成本也只有原来的一半。机器人的连枷型机械手按规定的工作程序移动，就像是在机械地跳芭蕾舞，相邻的机器之间空隙非常小。为了确保机器人不缠绕在一起，丰田公司利用三维模拟软件对这条全球性车身生产线的