金属材料在熔融licllilt2gto中的腐蚀行为研究

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1、摘要使用后的核燃料一乏燃料的锂化还原处理技术是能够有效地减小乏燃料的体积和辐射性的一种新技术，便于其储存和管理。但是在乏燃料的处理过程中，结构材料受到熔融LiCI-Li20严重的腐蚀，从而阻碍了这种新技术的工业化的应用。目前，材料在熔融LiCl．Li20中的腐蚀行为的研究报道甚少。本文采用浸没法模拟材料在乏燃料处理过程中的服役条件，利用x射线衍射(XRD)，金相，带能谱的扫描电镜(SEM／EDAX)，电子探针(EPMA)等手段研究了纯金属Fe、Ni和Cr，含不同Cr含量的Fe-Ni．Cr合金，金属问化合物以及Ni．B化合物渗层在熔融LiCI．Li20中的腐蚀行为，探讨

2、了金属在熔盐中的腐蚀机制，为乏燃料锂化还原处理技术所需结构材料的选材和防护涂层提供有益的研究结果和实验数据。纯金属Fe和Cr在熔融LiCI．Li20中的腐蚀速度均随着Li20浓度的升高而加快，而且腐蚀产物也随Li20的浓度升高发生了转变：纯Fe的腐蚀产物由LiFe508向LiFe02转变，纯cr的腐蚀产物由固态的LiCr02向液态的Li2Cr04转变。通过本实验条件和传统碱性溶解一再析出的对比，初步探讨了材料在熔融LiCl一Li20中的腐蚀机制。通过热力学计算建立了Li．Fe．O和Li—C卜O相稳定图，讨沦了熔盐中Li20的活度和氧压对两种金属在熔盐中腐蚀的影响。纯N

3、i在熔融LiCI-Li20中发生快速腐蚀，腐蚀产物随时间的增加，依次为NiO(5小时)、Li2Ni8010(15小时)、LiNi02(25小时)。纯镍在熔盐中的腐蚀动力学曲线呈直线，这归因于腐蚀层／熔盐的界面反应生成的LiNi02破坏了原有腐蚀层的完整性。Fe—Ni。cr合金经LiCl和LiCI．Li20不同熔融介质腐蚀后形成相同的腐蚀产物LiCr02(或LiFe02)。在750℃以上温度时，合金在熔融LiCI．Li20中的腐蚀速度明显高于在熔融LiCl中的腐蚀速度，即Li20的加入使合金腐蚀显著加剧。在熔融LiCl．Li20中，当合金的cr含量大于7wt％时，cr被

4、选择腐蚀，合金的腐蚀速度随着cr含量的增加而升高；当cr含量小于7wt％时，Fe被选择腐蚀，腐蚀速度随Fe含量的增加而升高。几种金属间化合物在熔融LiCI．Li20都发生了加速腐蚀，形成的Al的氧化物LiAl02不具有保护性。从FeAI和两种NiAI基金属间化合物表面形成腐蚀层均产生了严重的脱落；只有由Ti的氧化物构成的TiAI．5Nb的腐蚀层内层形成了具有保护性的腐蚀膜，但由LiAl02构成的外层并不具有保护性。采用固体粉末包装法在纯镍表面制备了致密、连续的渗硼层，研究了渗硼处理对纯镍在750℃熔融LiCl．Li20中腐蚀行为的影响。渗硼层在熔融LiCl．Li20中

5、硼元素的优先腐蚀有效的抑制了镍的氧化物的形成，而且其腐蚀速度比纯镍较慢，从而改善了纯镍在熔融LiCl-Li20中的抗腐蚀性能。关键词：LiCI，LiCI．Li20，金属材料，腐蚀，乏燃料AbstractAlithiumreductiontechniquehasbeendevelopedasaneffectivemethodforreducingthevolumeandradiationofthespentnuclearfuel，whichcanbenefittothedisposalandmanagementofthespentnuclearfuel．Inthispr

6、ocess，structuralmaterialsusedinthetechniqueundertakeseriouscorrosioninmoltenLiCI．Li20，whichdelayedtheapplicationofthenewtechnique．Todate，therehavebeenfewstudiesonthecorrosionbehaviorofmaterialsinmoltenLiCl．Li20．Inthispaper．immersionexperimentswereusedtosimulateserviceenvironmentofstruct

7、uraImaterialinthelithiumreductionprocess．X-raydiffraction(XRD)，opticalmicroscopy(OM)，ScanningelectronmicroscopywithcoupledwithenergydispersiveX-raymicroanalysis(SEM／EDAX)，andElectronprobemicroanalysis(EPMA)wereusedtoinvestigatethecorrosionbehaviorsofpuremetalFe、CrandNi，Fe—Ni·Cr