金工实习车工讲课内容ppt培训课件

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1、金工实习车工实习专题课第一讲零件的技术要求零件的技术要求一、尺寸公差二、形状和位置公差三、表面粗糙度（四、热处理）一、尺寸公差尺寸精度是用尺寸公差控制。1、尺寸公差允许尺寸的变动量称为尺寸公差(简称公差)。GB/T1800.3-1998中，标准公差用IT表示，将公差等级分为20级，用IT和阿拉伯数字表示为IT01、IT0、IT1，IT2、…、ITl8。IT为国标公差(ISOTolerance)的编写代号。其中lT01最高，等级依次降低，ITl8最低。2、尺寸公差的标注二、形状和位置公差1、形状公差单一实际要素的形状所允许的变

2、动量。形状公差以要素本身的形状为研究对象。2、位置公差关联实际要素的位置对基准所允许的变动量。位置公差是研究要素之间某种确定的方向或位置关系。国家标准将形位公差共分为14个项目，其中形状公差为4个项目，轮廓公差为2个项目，位置公差为8个项目(包括定向公差3个项目，定位公差3个项目及跳动公差2个项目)。形位公差的每一项目都规定了专门的符号（GB/T1182-1996）,如下表。3、常用形位公差（1）平面度(a)图样标注；(b)公差带形状框格意义：被测表面必须位于距离为公差值0.08mm的两平行平面内。（2）平行度(a)图样标注

3、；(b)公差带形状框格意义：被测表面必须位于距离为公差值0.01mm且平行于基准表面D的两平行平面之间。（3）垂直度(a)图样标注；(b)公差带形状框格意义：被测表面必须位于距离为公差值0.08mm且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。（4）同轴度(a)图样标注；(b)公差带形状框格意义：大圆柱面的轴线必须位于直径为公差值φ0.08mm且与公共基准线A-B(公共基准轴线)同轴的圆柱面内。（5）全跳动（a）图样标注；（b）公差带形状框格意义：被测圆柱面绕公共基准线A—B作若干次旋转，而测量仪器与工件间作轴向相对移动时，被测圆柱面

4、各点的示值差均不得大于0.1mm。三、表面粗糙度零件表面的微观几何形状误差。1、表面粗糙度的评定（1）取样长度l取样长度是指评定表面粗糙度时所规定的一段基准线长度。（2）评定表面粗糙度的基准线评定表面粗糙度参数值大小的一条参考线称为基准线。基准线的定义之一是轮廓算术平均中线，如下图所示。在取样长度内，由一条假想线将实际轮廓分成上下两个部分，且使上部分面积之和等于下部分面积之和，这条假想的线即为轮廓算术平均中线。则（3）评定参数——轮廓算术平均偏差(Ra)在取样长度l范围内，被测轮廓线上各点至基准线的距离的算术平均值，称为轮廓

5、算术平均偏差Ra，如下图所示。用公式表示为或近似为式中n—在取样长度内所测点的数目。测得的Ra值越大，则表面越粗糙。Ra能客观地反映表面微观几何形状的特性。2、表面粗糙度的符号按GB/T131-93，在图样上表示表面粗糙度的符号如下图所示。图（a）表示表面是用去除材料的方法获得。例如：车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等。图(b)表示表面是用不去除材料的方法获得。例如：铸、锻、冲压变形、热轧、冷轧、粉末冶金等。(a)(b)在下图中，图（a）表示用去除材料方法获得的表面粗糙度，的上限值；图(b)表示用不去除材料

6、方法获得的表面粗糙度，的上限值为。(a)(b)3、表面粗糙度标注第二讲金属切削刀具金属切削刀具一、刀具材料二、刀具角度一、刀具材料1.对刀具材料的基本要求刀具材料一般指工作部分的材料，它在高温下进行切削，还要承受较大的压力、摩擦、冲击和振动等，因此应具备以下基本要求：（1）较高的硬度。刀具材料的硬度必须高于工件材料的硬度，常温硬度一般在HRC60以上。（2）足够的强度和韧性，以承受切削力、冲击和振动。（3）较好的耐磨性，以抵抗切削过程中的磨损，维持一定的切削时间。（4）较高的耐热性，以便在高温下仍能保持较高硬度，又称为红硬性

7、或热硬性。（5）较好的工艺性，以便于制造各种刀具。2.常用刀具材料常用刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬合金质及陶瓷材料等。二、刀具角度金属切削刀具种类很多，不同的工种使用不同的刀具，各类刀具都有自己的几何形状特征。但无论是哪种刀具，它的切削部分都类似一把外圆车刀。下面从车刀入手，进行分析和研究。1.车刀切削部分的组成车刀的切削部分是由三面、二刃、一尖组成。（1）前刀面：切屑被切下以后，从刀具切削部分流出所经过的表面。（2）主后刀面：在切削过程中，刀具上与工件的加工表面相对的表面。（3）副后刀面：在切削过程中，刀

8、具上与工件的已加工表面相对的表面。（4）主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。切削时主要的切削工作由它来负担。（5）副切削刃：前刀面与副后刀面的交线。切削时，它也起一定的切削作用。（6）刀尖：主切削刃和副切削刃相交的地方。刀尖一般为过渡圆弧或直线。2.车刀切削部分的主要角度为确定上述刀面和切削