生产领域精益管理工作开展情况小结

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1、生产领域精益管理工作小结战略规划部2009年10月16日目录中化生产领域精益实践2宝钢精益改善经验3TPS内容架构及生产应用1不足及改进建议4标准作业5S3定作业指导持续改善现场主义PDCA7种浪费自动化品质内置机器和人的和谐停线5个为什么防呆法顾客中心以人为本安全,质量,交货期,成本,士气流程导向及时制节拍时间单件流下游拉动快速换模看板生产准备流程稳定性关注4M需求&产量(均衡化)长期理念思维方式如何思考–12范式反思–基于事实提案–创新&工艺丰田屋：TPS的内容架构2支柱一：自动化（品质内置）通过对生产过程的调节控制，预防差错，保证质量。如对中间产品的在线监测或定期分析

2、，反馈、指导工艺参数的调整优化，为成品质量提供保障。经常面对的问题：产品质量不能满足要求标准作业持续改善自动化及时制稳定性思维方式生产领域的应用3支柱二：及时制（JIT）只在顾客需要的时候，按顾客需要的量，生产顾客所需要的产品。标准作业持续改善自动化及时制稳定性思维方式经常面对的问题：交货不及时；存货过多。4地基一：标准作业标准化是精益管理的基础，对于生产线而言，标准化是对所有生产操作环节的标准化要求，是由一系列标准化的流程、操作手册、工艺指标、质量参数、5S等组成。标准化的目标：不同的人做同样的事情，得到同样的结果。标准作业持续改善自动化及时制稳定性思维方式5地基二：稳定

3、性（均衡生产）均衡生产的目是为了减少等待、存货等方面的浪费。对于生产企业，均衡生产涉及到过量生产和库存、搬运、等待、次品等方面，对于连续流的生产线来说，主要涉及次品和过量库存（包括原料和成品），因此在生产操作中控制好每个环节的产品质量，保持合理的原料和产品库存，是实现均衡化生产的主要手段。均衡化的目标：以有限的资源，实现最大的产出标准作业持续改善自动化及时制稳定性思维方式6地基三：持续改善持续改善是精益思想的核心，通过持续开展提案/合理化建议等活动，不断发现问题，进行改进，是提高生产装置运营水平的基础和保障。持续改善的目标：不断发现问题，不断改进，今天比昨天做得更好标准作业

4、持续改善自动化及时制稳定性思维方式7中化生产领域精益实践2宝钢精益改善经验3TPS内容架构及生产应用1不足及改进建议4目录81.5S管理：从文件、资料的分类整理入手，促进效率提高；从工具柜到库房，强化各个环节的管理水平；抓生产现场工艺、设备管理，提高生产现场管理水平；调动全员参与积极性，促进员工意识养成。太仓园区生产现场5S生产领域的精益实践9全效率、全系统和全员参加；抓生产现场工艺、设备管理，提高生产现场管理水平；抓好全面生产设备维护工作，增强设备运行可靠性，提高装置开工率，保证长周期运行；实现故障停机为零、不良损失为零、事故损失为零。2.TPM管理：中化平原TPM管理1

5、03.节能降耗：不断进行技术改进，提高生产收益水平；注重生产现场管理，从细微之处着手，采取措施，节能降耗；调动一线员工积极性，促进全员参与。中化涪陵“节能降耗，提高蒸汽再利用”太仓园区不凝气分离、134a回收项目114.循环经济：侧重生产要素互补、产业链衔接；从设备改造、工艺开发、流程优化等方面改进，抓副产品的循环利用；将副产品的循环利用与安全环保相结合，互相促进。中化天津荧光增白剂CF-351精馏釜残回收二甲基亚砜DMSO（新纪公司）125.节约费用、降低成本：加强业务培训，提高员工素质和技能，提高操作的精准化水平；通过激励、考核等措施，强化员工责任心，增强节约意识；建立

6、费用管理相关台帐，对数据进行对比分析，从细节关注费用降低。中化平原“降低生产煤耗,降低生产成本”13部分生产企业通过精益项目实现效益情况（万元）单位08年09年上半年化肥中心997.723181.43中化国际200.0416.61中化蓝天958.7371.37沈阳院260.3914.0中化河北31.050.77中化天津14.6122.28中化宁波260.20举例14案例一太仓园区生产现场5S可视化、防错机制，生产现场有序，预防生产事故班组工具柜灌装秤安全防护只要坚持、养成习惯，工具缺失、杂乱现象就会得到有效消除增加安全防护栏，只许单面操作，防止钢瓶滚落伤人15中化平原全面推

7、行以节本增效、安全生产为核心的TPM管理案例二中化平原TPM管理16问题现状：随着公司规模的不断扩大，从2006年开始供电总量长期存在缺口。从目前的生产实际看，通过加强蒸汽管理，减少蒸汽消耗，还可以增加发电量。项目目标：通过节能降耗，实现磷酸一铵的蒸汽消耗量从0.605吨/吨降低到0.59吨/吨以下；磷酸二铵的蒸汽消耗量从1.37吨/吨降低到1.27吨/吨以下。取得效果：通过节能降耗，磷铵厂、磷铵二厂达到设定目标要求，半年节约成本约164.5万元。改进措施：1.确立对标企业，向先进企业能耗指标看齐；2.加强技术改进